Indeplas aborda el mercado de la protección de discos ópticos con un nuevo producto

Una caja de seguridad innovadora, con proceso IML

Redacción PU15/06/2007
Indeplas, una empresa de reciente creación ubicada en Alcalá de Henares (Madrid), es uno de esos ejemplos que rompen con el manido discurso del pesimismo relacionado con el sector de la inyección. Con ideas nuevas, un cierto grado de arrojo y, especialmente, una experiencia dilatada y visión de futuro, existen negocios con un futuro prometedor en la inyección de plásticos. Se trata de dar con el producto adecuado y, desde luego, de apostar por la tecnología. Esta empresa madrileña tiene todas sus máquinas robotizadas, una misión para la cual confió en Sepro, así como para la automatización de la técnica IML para la etiqueta de las cajas. “Una inyectora sin robot -opina su responsable máximo, Luis Sanfiz- es una máquina incompleta”.
Indeplas Sistemas, S.L. es una empresa especializada en la fabricación de productos antihurto, principalmente en carcasas de seguridad para evitar el robo de DVDs, CDs y soportes similares en centros comerciales. En realidad este es el Indeplas de hoy, pero Luis Sanfiz se propone un futuro más diversificado y pretende ir creciendo, sin prisa pero sin pausa, para introducirse también en el sector del automóvil o en otros sectores que requieran soluciones complejas.

“Iniciamos el proyecto de IML trabajando con uno de nuestros clientes, que es una empresa especializada en el campo de la seguridad electrónica -explica Luis Sanfiz-. El cliente ha desarrollado una caja innovadora de seguridad, una de esas que se ven en los centros comerciales protegiendo CDs y DVDs. Indeplas realizo un desarrollo para integrar el IML como una mejora decorativa y poder personalizar las cajas aportando la imagen corporativa que se desee -señala el director general de la empresa-, precisamente, iniciamos la actividad de esta fábrica produciendo las cajas. Tenemos ahora mismo 5 máquinas de moldeo por inyección equipadas con robots Sepro”.

Indeplas garantiza a sus clientes un proveedor fiable que colabora en el diseño y desarrollo, garantizando la confidencialidad del producto y el proceso. Asegura la fabricación de estas cajas con su especialización en materiales como el PC transparente proveniente de suministradores diversos como GE Plastics, Bayer o Triesa.

Una de las ventajas del proceso IML es que permite cambios con más facilidad si el cliente, por el motivo que sea, decide cambiar el modelo.

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Luis Santiz, Indeplas, (izda.) y Víctor Pavón, Sepro, observan una de las instalaciones.
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Juan Antonio González, Jefe de Producción de Indeplas, opera con el mando Sepro.

Equipamiento

Todas las piezas de la caja se fabrican en esta fábrica madrileña, en las cinco máquinas actuales (tres de 200, una de 55 y una eléctrica de 120 toneladas), que serán ocho a final de año. “Básicamente -continúa L. Sanfiz- las nuevas máquinas estarán destinadas a ampliar la capacidad de producción de este producto, aunque no descartamos trabajar para otros”. Se pueden fabricar unas 100.000 cajas al mes. Toda la pieza es de PC, material elegido por su funcionalidad y su transparencia suficiente.

Como es lógico, la compra de las máquinas pasó por un proceso de análisis de la oferta del mercado. Se trataba de comprar la máquina adecuada a las necesidades del producto que se iba a producir. Al mismo tiempo, se pasó por un proceso de selección de los robots que debían equipar las máquinas y finalmente acabó decantándose por Sepro.

Este fabricante de robots con filial en Madrid, participó de lleno en el proceso de IML (“in mould labelling”) con el que Indeplas quería aportar más valor añadido a su producto. La etiqueta decorativa de este tipo de cajas aporta ventajas diversas y pronto se encontró en el proceso de IML la tecnología adecuada para esta aplicación. Luis Sanfiz lo tenía claro: “Queríamos un producto innovador, con una calidad superior a lo que ya existe, tanto desde el punto de vista de la seguridad como del estético. Esto es así, porque nos dirigimos y queremos seguir haciéndolo, a clientes que priman la calidad”.

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Las cinco máquinas actuales están equipadas con robots Sepro
“Al mismo tiempo que desarrollamos el proceso comenzamos a analizar los equipos existentes en el mercado. Sepro nos ofreció robots adecuados para lo que queríamos y, dado que conocíamos su servicio técnico por nuestros anteriores trabajos, y las prestaciones que puede llegar a alcanzar, lo elegimos. Además Sepro no sólo nos dio los robots sino todo el proceso completo para el proceso de IML”.

En estos momentos Indeplas se encuentra precisamente en fase de realización de pre-series de cajas con etiqueta incorporada mediante IML, que les dota de un acabado de más calidad y más atractivo para sus clientes. No cabe duda de que la etiqueta aporta un valor añadido, pero además, es una ventaja para Indeplas frente a competidores. “Pensamos que de momento tenemos una ventaja competitiva, porque para los moldes existentes no es sencillo abordar la complejidad de la etiqueta”.

Cuando se decidió apostar por el IML se buscó, lógicamente, tener la posibilidad de fabricar con o sin IML. Otro condicionante era el diseño de la pieza, para lo cual el moldista se tenía que poner de acuerdo con Sepro para el centraje del molde y otros detalles. Todo el diseño del molde está pensado para la técnica IML.

Juan Antonio González, Jefe de Producción de Indeplas, señala que “la ventaja que nos decidió por Sepro es que a este proveedor de robots le dices lo que quieres y te responde con una profesionalidad excepcional. Yo, como cliente, he recibido de Sepro una respuesta que me ha satisfecho plenamente. Estudian el plano del molde, te mandan el plano del robot y en general, te asesoran y te responden adecuadamente. Es un proceso, desde que a Sepro le decimos lo que queremos, de en torno a dos meses para hacer toda la automatización. Sepro nos pidió el CAD de la pieza para centrajes y otros detalles y, desde Francia, solucionaron el problema de unas etiquetas, las que estamos barajando, con cierta problemática técnica debido a su espesor, la impresión y la electricidad estática”.

Efectivamente, el espesor de la etiqueta es importante a la hora de desarrollar el agarre. Indeplas ha apostado por el policarbonato para la etiqueta, por la temperatura de inyección, que obliga a usar etiqueta de este material. En el proceso de Indeplas, debido al tipo de pieza, la etiqueta parte de piezas, no de bobina.

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La producción actual es de unas 100.000 cajas al mes.
El resultado es un proceso muy optimizado, con la extracción de pieza y la colocación de etiqueta automática.

La aplicación de la técnica de IML con un proceso automatizado por Sepro es tal vez la más interesante en Indeplas desde el punto de vista del robot. En cualquier caso, cada inyectora tiene un robot, básicamente por el punto de vista que tiene el fundador de la empresa: “Queremos ofrecer productos especiales, calidad, y para ello, no concibo una máquina sin un robot. Una inyectora sin robot está incompleta. En mi opinión, con la experiencia de muchos años en multinacionales de la transformación de plásticos, el robot de Sepro es muy completo. He preferido optar por robots bien equipados, porque a pesar de exigirte una mayor inversión, vale la pena. Tenía claro que no podía crear una empresa generalista para hacer lo que me pidieran. Quiero estar en un segmento especializado, para lo cual necesito la mayor automatización. Claro que también es importante ser imaginativo, algo que a veces nos falta a los transformadores de plásticos. Hemos buscado un producto al que dotar de más valor con la etiqueta. Yo creo que éste es el futuro. En la industria de los plásticos, creo que la supervivencia tiene viabilidad en sectores como el embalaje (packaging), los que trabajen just in time para el automóvil y los que hacemos productos especiales”.

La respuesta de Sepro

Sepro conoce bien la manipulación y la automatización. Trabajando en colaboración con su cliente, que es el que conoce bien la pieza, puede dar resultados de automatización como el de IML. En el caso de Indeplas, una de las razones por las que se apostó por Sepro es su solución la medida del producto. Es decir, no es una solución estandarizada, que sirve para otros muchos productos, sino algo pensado y desarrollado exclusivamente para la etiqueta de las cajas antihurto. “Sepro me ha permitido ahorrar costos y me ha permitido simplificar la puesta en marcha. En cierto modo, me ha dado un llave en mano específico para nuestro producto propio. Y el servicio técnico, desde luego, también es un factor que nos ha ayudado mucho en la decisión, porque funciona con profesionalidad y seriedad”.

Víctor Pavón, Director General de Sepro en España señala que “nuestros clientes demandan cada vez más una solución a la medida, también en procesos de IML, una técnica que continúa en ascenso. En Sepro el gran número de proyectos realizados, nos permite capitalizar ideas y soluciones aplicables a nuevos proyectos, lo cual nos permite responder con rapidez y fiabilidad”.

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La solución de Sepro en este caso, parte de piezas de etiqueta (ver izda.), no de bobina.

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