Carlisle apuesta por la tecnología de extrusoras de doble husillo de Berstorff

Nuevo proceso continuo para la fabricación de cintas adhesivas

Redacción PU15/03/2007
La oferta de líneas llave en mano y la colaboración personal con Berstorff GmbH de Hannover convencieron a Theo Steenvoorden, gerente de Carlisle Hardcast Europe, Weesp (Países Bajos), para tomar un nuevo camino en la fabricación de cintas adhesivas de caucho butílico.
Carlisle es la única empresa europea que, en la fabricación de adhesivos por fusión para cintas de sellado de gran calidad, utiliza un proceso productivo continuo con ayuda de una extrusora de doble husillo corrotante. Los procesos convencionales trabajan de forma discontinua, ya sea utilizando un mezclador interno con extrusora monohusillo o con disolvente y bomba de masa fundida. "El inconveniente del proceso discontinuo es que precisa mucho tiempo", indica Steenvoorden después de muchos años de experiencia y pone un ejemplo: "Mientras que para la fabricación de 1.000 kilos de adhesivo butílico utilizando un proceso discontinuo se precisan entre seis y ocho horas, la nueva instalación de extrusión de Berstorff consigue 1.000 kilos cada hora." Al mismo tiempo, el proceso continuado es extremadamente flexible y podría reajustarse para otro producto en menos de una hora, lo que sin duda requiere mucho más tiempo en los procesos discontinuos. Aunque Steenvoorden admite que "el doble husillo es un mezclador caro" y por ello la inversión inicial para una instalación continua, en comparación con una discontinua, es claramente superior, también está convencido de que el importe de dicha inversión se amortiza rápidamente por las ventajas ya descritas.
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Theo Steenvoorden, gerente de Carlisle Hardcast en la ciudad neerlandesa de Weesp, se siente muy bien asesorado por Berstorff
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Los productos semiacabados producidos y desarrollados con un ancho de hasta 1,20 cm están disponibles para su posterior transformación.

Amplia gama de productos para diferentes sectores

Junto a las cintas butílicas, el fabricante neerlandés del grupo americano Carlisle cotizado en bolsa también ofrece un amplio surtido de cintas de bitumen y textiles. Con el trasfondo de unos costes energéticos en aumento y nuevos reglamentos de protección contra el ruido, casi en todas partes se solicitan sellados perfectos. Mientras que las cintas textiles se utilizan como cintas especiales para protección, reparación, marcación y sellado en teatro, producciones musicales, ingeniería naval o estucados, las cintas adhesivas bituminosas o butilícas se emplean básicamente en el sector de la construcción como juntas de sellado, por ejemplo, entre losas de hormigón, mampostería y bastidores de ventanas o entre piezas de tejados. También se usan en conductos de aire, garantizando una circulación de aire óptima y económica gracias a su gran efecto de sellado en los puntos de unión. Todas las cintas de sellado se pueden suministrar en varios tamaños estándar y en diferentes colores.

Instalación completa después de un año en funcionamiento

Además, Carlisle ofrece cintas de sellado adhesivas por uno o por ambos lados con diferentes materiales base desde aluminio, papel, tela no tejida, hasta poliéster y caucho EPDM. "Nuestra gama de productos es muy amplia. Gracias a nuestro departamento de confección propio podemos satisfacer casi todas las exigencias de los clientes, pero también vendemos productos semiacabados que nuestros clientes pueden seguir transformando", explica Steenvoorden. "La ventaja del adhesivo butílico es que, al contrario que el bitumen, no tiene disolventes y con ello es más respetuoso con el medioambiente y, al mismo tiempo, es muy duradero." Para su fabricación se necesita una fórmula importante y una tecnología de tratamiento muy precisa. "Gracias al apoyo técnico del proceso que ofrecen los trabajadores de Berstorff y a la posibilidad de comprobar en el Centro Técnico de Hannover si se cumplen nuestras normas de calidad para una instalación de extrusión, podemos decir con orgullo que nuestras instalaciones de producción para adhesivo butílico pudieron montarse en el plazo de sólo dos meses y desde entonces funcionan sin ningún problema", declara Steenvoorden con satisfacción después de un año de experiencia productiva.
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Carlisle Hardcast cuenta con una instalación de extrusión de doble husillo para fabricar adhesivo por fusión con una capacidad de hasta 1.000 kg/h.

Responsabilidad sobre toda la línea

Después de más de 30 años en el mercado de las cintas de sellado, Carlisle Hardcast tuvo que construir de nuevo la fábrica de Weesp tras un devastador incendio en 2003. Su gerente comenta: "Cuando tomamos la decisión, que emprendimos también con la línea de producción continua, necesitábamos un constructor de máquinas que asumiera la responsabilidad sobre toda la línea. Berstorff lo hizo y nos sentimos, incluso ahora, muy bien atendidos. Al conjunto de la instalación pertenecen los componentes más diferentes, desde el costoso tratamiento del caucho butílico hasta la integración de la unidad de laminado en el control de Berstorff Process Control Advanced.
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Las cintas adhesivas butílicas en distintos anchos y con diferentes laminados, proporcionan un sellado correcto y duradero.

Desde balas hasta cinta adhesiva

Utilizando una cinta transportadora, el caucho butílico suministrado en balas se lleva a un molino, se tritura en una especie de granulado y se recubre con antiadherente en un mezclador.

Después de este primer nivel de preparación, el caucho butílico pasa por una tubería neumática de alimentación junto con otros componentes de la fórmula, a través de una unidad de dosificación gravimétrica, hasta llegar a la extrusora de doble husillo ZE 90 UTX con un revestimiento específico a medida del husillo adaptado a las necesidades. A través de varias bombas dosificadoras de líquidos y dispositivos de alimentación lateral, pueden dosificarse opcionalmente otros componentes en la unidad de procesamiento con una longitud total de 57D.

Mediante la bomba de masa fundida y el cambiador de filtros, la "masa pegajosa" se aplica sobre el laminado a recubrir con ayuda de una boquilla plana.

El producto semiacabado, que después se transforma en el producto final deseado mediante cortadoras longitudinales y dispositivos automáticos de confección, se produce sobre la línea de recubrimiento consecutiva, compuesta por una desenrolladora, una unidad de

laminado, un recorrido de refrigeración y una bobinadora.

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