Expertos de todo el mundo arrojaron luz a las actuales incógnitas del mercado

La convicción del gobierno chino de potenciar la industria moldista en el país asiático; la necesidad de adoptar nuevas estrategias para hacer frente a los nuevos sistemas de pago; los desafíos de Portugal; la formación como clave de éxito; la necesidad de ofrecer soluciones de ingeniería, agilidad, innovación estratégica, una producción dirigida a los mercados globales y la creación de moldes inteligentes como clave de éxito, fueron solo algunas de las directrices y consejos que los expertos moldistas acuñaron en la quinta edición de la Semana de Moldes de Portugal celebrada del 13 al 17 de noviembre. También en esta ocasión Plásticos Universales quiso obtener la información de primera mano.

Con una periodicidad bienal, este evento reunió en los dos principales ejes moldistas portugueses, Marinha Grande y Oliveira de Azeméis, a más de 700 participantes procedentes de todo el mundo. Durante una semana se impartieron seminarios, debates y presentaciones sobre temas clave a los que el sector se enfrenta a escala internacional. La edición de este año comportó un vasto conjunto de eventos sobre temáticas tan diversas como los derechos de la propiedad intelectual, el desarrollo rápido de producto, el prototipado rápido y virtual, la innovación y la discusión sobre los últimos avances tecnológicos internacionales en el área de desarrollo de producto.

Aprovechando la presentación de importantes instituciones y universidades internacionales, se llevaron a cabo reuniones en el ámbito de los proyectos E-learning Hybrid Moulds y Eurotooling 21, así como los proyectos Memmolde Norte y Safework en los que se halla inmersa la industria moldista portuguesa.

El poder de atracción de este evento es siempre espectacular. No en vano, esta industria es una de las más dinámicas del país vecino y una de las fabricantes de moldes para la inyección de plástico más representativas del mundo. Exporta el 90 por ciento de su producción para cubrir la constante demanda de multinacionales que adquieren moldes “Made in Portugal” para la fabricación de productos para grandes marcas. En 2005, las exportaciones alcanzaron los 298 millones de euros, de un total de la producción de cerca de 330 millones.

Tal concentración de empresas del sector y de expertos en la materia, sumados a los cientos de invitados de otros países, elevan este evento a la categoría de cita fundamental para el sector, donde los profesionales pueden conocer de primera mano muchos de los retos o incertidumbres que atraviesa la industria internacional.

Una de las preocupaciones que, edición tras edición, vuelve a cobrar peso es sin duda la competencia de países emergentes, ya sea procedente de Asia como de Europa del Este. La industria de moldes china, ¿es un desafío o una amenaza?. En el año 2020, China será un jugador mundial de primer nivel en la industria de los moldes y matrices, no sólo en lo referente a cantidad sino también a calidad. Según un estudio elaborado por Ana Wittek y Christoph Klotzbach de la Universidad de Aachen, en Alemania, la industria de moldes de China tendrá los patrones de calidad internacional en los próximos diez años y será un gran desafío para los fabricantes de moldes europeos. Según dio a conocer Ana Wittek, en el undécimo plan de cinco años del gigante asiático para la industria de los moldes, que contempla el periodo de 2006 a 2010, el país prevé alcanzar niveles de precisión de +/-0.001mm, una reducción de tiempo del ciclo de fabricación en un 30 por ciento y duplicar el índice de aplicación de la tecnología CNC y CAD/CAM.

Ana Wittek, del Laboratorio de Moldes para Máquinas y Gestión de Producción Gestão de la Universidad de Aachen, comentó que los fabricantes de moldes europeos deben hacer frente a este crecimiento excepcional de la industria china en su capacidad de alcanzar los patrones internacionales como un desafío y no como una amenaza. "La mejor manera de lidiar con este desafío de China es que las compañías se diferencien unas de otras a través del perfeccionamiento de sus competencias tecnológicas, de la producción más rápida de moldes y de la reducción de la complejidad".

Portugal amplía la cadena de valor

El tejido moldista portugués, concentrado en los polos de Oliveira de Azemeis (86 compañías y 1.600 trabajadores) y Marinha Grande (190 compañías y 5.000 trabajadores), lo que supone el 29 por ciento y el 63 por ciento del total de la industria, respectivamente.

Francia fue el principal mercado para la industria moldista portuguesa en 2005 con un 22 por ciento de la producción, seguido de Alemania con el 16 por ciento, España con el 14 por ciento y Estados Unidos con el 7 por ciento. Los siguientes destinos de los moldes portugueses en 2005 fueron Reino Unido, Suecia, Bélgica, Holanda, México, Turquía y otros.

La creación de redes de cooperación entre empresas para asumir grandes proyectos es uno de sus puntos fuertes, así como la formación de los trabajadores y la constante inversión en tecnología. Innovación y tecnología, son dos conceptos clave que definen la industria moldista portuguesa. La constante inversión en nueva maquinaria de alta velocidad y tecnología punteras como el láser, así como la implantación de la innovación en todos sus procesos, posicionan a este segmento industrial en una posición más que ventajosa en el panorama internacional.

Si existe otro factor que defina esta industria es su capacidad de ofrecer toda la cadena de valor al cliente, desde el diseño, pasando por la ingeniería de desarrollo de producto, prototipado rápido y “rapid tooling” e ingeniería simultánea.

Asimismo, para alcanzar nuevas soluciones la industria moldista lusa está preparada para ofrecer moldes multicomponente, multicavidades, inyección de gas asistida, “sheet moulding compounds” (SMC), unidades de inyección y mesas rotativas, insertos, moldes de compresión y otros.

Otra estrategia sería la cooperación con la industria china para crear capacidades adicionales en el exterior. De acuerdo con Ana Wittek, la industria china pretende alcanzar los patrones internacionales en términos de precisión y durabilidad en 2016, en términos de competencia tecnológica en 2017 y en términos de productividad en 2018. Como parte integrante de este crecimiento fenomenal -donde según Ana Wittek, el aumento del 100 por ciento de los rendimientos de la empresa en dos años fue excepcional- la industria de moldes china tiene como objetivo aumentar el valor total de sus exportaciones hasta 1.000 millones de dólares en 2010 y entre 25 y 30.000 millones de dólares en 2020. Asimismo, pretende aumentar la proporción de moldes de alta calidad, grandes y precisos en un 30 ó 40 por ciento en 2010 y en un 50 por ciento en 2020. Se espera que el uso de piezas estándar crezca entre 45 y 60 por ciento en 2010 y hasta el 70 por ciento en 2020. El Gobierno de China apoya firmemente el sector de los moldes y matrices como industria clave para el futuro del país. Pretende que Ninghai, una región del sur de China, sea “la capital de moldes del mundo".

El Gobierno de China apoya firmemente el sector de los moldes y matrices como industria clave para el futuro del país. Pretende convertir a Ninghai en la "la capital de moldes del mundo"

Ana Wittek mencionó que el 65 por ciento de los usuarios de moldes aprecian la relación precio/calidad de los moldes chinos como "mala" y un 35 por ciento como "buena". Los fabricantes de moldes chinos son conscientes de que sus rivales europeos están más avanzados en tecnología, precisión, productividad y confianza. La falta de técnica de las empresas chinas dan como resultado problemas de calidad, periodos de no utilización, el fallo de moldes en relación del tiempo de vida útil y en baja productividad. Mientras estos fallos se mantengan, los productores europeos volverán a ser más competitivos, debido a que los costes de vida útil total serán más bajos. Pero, como la industria china corre para alcanzar los patrones internacionales, estas ventajas puedes verse disminuidas gradualmente, como explicó Ana Wittek.

Portugal tiene que hacer frente a tres desafíos clave si pretende ponerse a la altura de la capacidad científica y tecnológica que separa al país de las economías más desarrolladas de la Unión Europea, según Manuel Mira Godinho, Profesor del Instituto Superior de Economía y Gestión (ISEG). El profesor describió los tres desafíos como: superar la gran dicotomía existente en el sistema educacional portugués, encontrar nuevas formas de negocio empresarial y desarrollar nuevas estrategias para la ciencia y para la tecnología. Manuel Mira Godinho afirmó que las empresas portuguesas de éxito, incluyendo algunas del sector de ingenierías y moldes, han sido aquellas que adoptaron modelos de negocio con base a cadenas de gerencia robustas, con base en el aumento de la cadena de valor crecimiento, con inversiones en diseño, en logística y marketing y en protección de derechos de propiedades industriales.

"Se debe negociar en base al precio de pieza acabada y no al precio del molde. La innovación tecnológica no basta para mantenernos en los primeros puestos de la competición. Las empresas de ingeniería de moldes tienen también que ser innovadoras en lo que se refiere a sus modelos de negocio y su forma de abordar el mercado", según palabras de Elsa Henriques, profesora del Departamento de Ingeniería Mecánica del Instituto Superior de Tecnología. El tercer día de la Semana de Moldes, Elsa Henriques se refería a que el modelo tradicional del negocio de moldes, en el que las empresas concentraban la inversión en innovación en la tecnología y limitaban sus negociaciones con los clientes al precio y a las fechas de entrega de los moldes, está obsoleto. "Las empresas de moldes necesitan ofrecer a sus clientes una vasta gama de soluciones de ingeniería, en el que los moldes se presentan como uno de los mayores factores. El camino a seguir es negociar en base al precio de pieza acabada en vez de ser por el precio del molde", afirma. Las empresas de moldes, especialmente en pequeñas y medianas empresas reciben el 30 por ciento del pago cuando el molde está pedido, otro 30 por ciento tras el primer ensayo del molde y el porcentaje restante en el momento de la entrega. Sin embargo, los fabricantes de componentes de automóviles y otros clientes usan su influencia en el mercado para negociar formas de pago en el que éste sólo se realiza después del primer ensayo de la pieza acabada, un periodo que puede durar cerca de dos años o más.

Según Elsa Henriques, "esta situación ha propiciado una enorme tensión en las empresas de moldes europeas, ya que sus márgenes se han visto muy reducidos por los precios competitivos del mercado asiático y por el aumento de los precios". Adaptarse a las nuevas formas de pago requiere que las empresas posean un alto coeficiente de capital, de forma que puedan aumentar sustancialmente su capital y considerar estructuras de financiación alternativas. Las empresas de moldes tienen también la necesidad de adoptar nuevos modelos de negocio y cambiar su forma de abordar los mercados, ya que los clientes buscan cada vez más soluciones de ingeniería y muestran menos interés por el precio y por las capacidades de los moldes individuales. “No existen mercados saturados, sino moldes no diferenciados", decía Elsa Henriques. La mejor estrategia para las empresas de moldes obtendrán esa diferenciación y conseguirán obtener una mayor parte de las áreas valorizadas de la cadena de oferta".

"Los fabricantes de moldes tienen la necesidad de volverse socios activos en todo el proceso de desarrollo de los productos en total cooperación como diseñador de productos", se refería Elsa Henriques. "Ser ágil significa integrar el personal de la empresa, la tecnología y la gestión de una empresa, de forma que se puedan comportar eficazmente ante cambios imprevisibles".

Según Manuel León de la Fundación Ascamm en España, la creación de moldes inteligentes es la clave para el desarrollo de la competitividad tecnológica y de nuevos modelos de negocio para la industria de los moldes y herramientas. Durante la Semana de Moldes, Manuel León dijo que los moldes continúan siendo fabricados casi de la misma manera que hace 40 ó 50 años, resultando en sistemas de fabricación anticuados. Los moldes "eran dispositivos complejos basados en termodinámica, en mecánica, en electrónica, en neumática y empíricamente diseñados por mecánicos excelentes", dijo. Sin embargo, continuarán siendo "sordos, tontos y ciegos", pues no conseguirán comunicar de ninguna manera, y tampoco conseguirán "ver" que está sucediendo alrededor de ellos. Eran también "egocéntricos y se consideraban el centro del mundo", bromeó Manuel León” y saben que eran indispensables".

El representante de la Fundación Ascamm afirmó que es necesaria una nueva concepción de proceso de inyección de plásticos que integre los tres componentes básicos de la cadena de suministro - pieza, molde y proceso- de manera que "el molde se vuelva un nexo del flujo de conocimiento". Este "proceso de moldeo por inyección inteligente y flexible" sería posible a través de moldes equipados con varias funcionalidades de avanzado valor añadido". Los moldes inteligentes serían capaces de adaptarse automáticamente a los cambios de condiciones físicas y químicas durante el proceso de moldeo y reconfigurarse ellos mismos para diferentes variantes de productos y tipologías. Estos moldes conseguirían interactuar con otros componentes de la cadena de moldeo para optimizar todo el proceso de producción, añadió Manuel León. Deberían tener la capacidad de incorporar servicios adicionales en el producto moldeado final, tales como sistemas de rastreabilidad utilizando tecnología innovadora con base en web. Este paso de moldes pasivos y tradicionales a moldes activos e inteligentes requiere la integración de sensores en el molde y el desarrollo de diagnósticos específicos para monitorizar en tiempo real el sistema de control que permitirá monitorizar y controlar a través de control remoto. Estos sistemas de monitorización darían origen a información que podría ser dirigida a un fichero (archivo) grabando la firma del molde y sus condiciones d funcionamiento (caja negra). Este fichero sería la base de mantenimiento preventivo. Como se refiere Manuel León, en un futuro próximo, la disponibilidad de moldes inteligentes puede introducir descubrimientos importantes en las tecnologías de producción tradicionales de piezas de plástico y también en la industria de los moldes.

“Los moldes continuarán siendo `sordos, tontos y ciegos´, pues no conseguirán comunicar de ninguna manera y tampoco conseguirán `ver´ que está sucediendo alrededor de ellos”

“La necesidad de cooperación entre las exigencias técnicas y estéticas se ha vuelto un parámetro cada vez más importante en el diseño de piezas y de los moldes para la industria del automóvil”, dijo Javier Castany, profesor del Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Zaragoza.

En la Semana de Moldes 2006, Javier Castany dijo que este “dar y tirar” entre las especificaciones técnicas y las exigencias estéticas -al que denomina “ying-yang” del diseño de la pieza- es uno de los motivos más importantes para la modificación de los moldes durante el proceso de producción.

Según sus propias palabras, era también un factor clave que permitiría a los fabricantes de moldes continuar recibiendo instrucciones de los productores de piezas de automóviles, a pesar de los precios competitivos verificados en otras partes del mundo.

El peso medio de los plásticos utilizados en los automóviles ha crecido cerca del 20 por ciento durante la útima década, mientras que el peso del acero y de otros materiales ha decrecido un 10 por ciento y un 13 por ciento, respectivamente.

“El cambio era mucho mayor en términos de volumen”, añadió Javier Castany. “Las nuevas exigencias de desarrollo en ambientes acústicos, interiores y de seguridad, como las presiones para reducir los costes de fabricación conducirán a la utilización de nuevos materiales en procesos de interiores de automóviles”, comentó.

Las piezas plásticas de automóviles desempeñan un papel cada más estructural en el diseño del automóvil. Al mismo tiempo, las nuevas tecnologías con importantes aplicaciones estéticas indican que se da una enorme atención a los aspectos decorativos, de color y de textura de las piezas automóviles.

Estas tecnologías incluyen: pintura, IMD, decoración hot foil, inyección, textura de moldes, revestimiento de vinilo, procesos de inyección híbridos y línea de montaje de moldes.

De acuerdo con Javier Castany, la solución para conseguir un mejor equilibrio entre las especificaciones técnicas y estéticas es la contracción.

Empresas portuguesas con mucho que ofrecer

Durante la jornada, se visitaron diversas empresas. La empresa Plasdan, de Marinha Grande, mantiene un concepto de empresa basado en la creación de una estrecha colaboración en la industria del molde entre grandes compradores y pequeños y medianos fabricantes, aportando servicios de ingeniería y de desarrollo de producto. Su estrategia continúa basada en el concepto de ofrecer innvación internacional y ”know how” en sectores clave como la automoción, aeronáutica, equipamiento de inyección multicomponentes y packaging. La compañía tiene varias patentes para procesos relacionados con la inyección multicomponente.

Por otro lado, TJ Moldes es un ejemplo claro de estrategia empresarial en Portugal. Ubicada en Marinha Grande, forma parte de un grupo de empresas con capacidades de producción que van desde moldes de pequeñas dimensiones hasta moldes de gran tamaño y complejidad.

Asismimo, Simoldes, ubicada en Oliveira de Azeméis, es uno de los mayores grupos moldistas en todo el mundo. El grupo Simoldes es conocido por la calidad de sus moldes y por una rica cartera de clientes en la que destacan grandes partners automovilísticos de primer nivel, como Volvo.

Por último, Azemoldes, Moldes de Azeméis, es un empresa característica por sus modernas instalaciones. Fundada en 1987 ofrece en un área de 5.500 metros cuadrados, avanzada tecnología y servicios desde la concepción hasta el ensayo final de los moldes, dirigidos principalmente a los sectores de la automoción y electrodomésticos, entre otros.

En la Semana de Moldes 2006, Javier Castany dijo que este “dar y tirar” entre las especificaciones técnicas y las exigencias estéticas -al que denomina “ying-yang” del diseño de la pieza- es uno de los motivos más importantes para la modificación de los moldes durante el proceso de producción.

Según sus propias palabras, era también un factor clave que permitiría a los fabricantes de moldes continuar recibiendo instrucciones de los productores de piezas de automóviles, a pesar de los precios competitivos verificados en otras partes del mundo.

El peso medio de los plásticos utilizados en los automóviles ha crecido cerca del 20 por ciento durante la útima década, mientras que el peso del acero y de otros materiales ha decrecido un 10 por ciento y un 13 por ciento, respectivamente.

“El cambio era mucho mayor en términos de volumen”, añadió Javier Castany. “Las nuevas exigencias de desarrollo en ambientes acústicos, interiores y de seguridad, como las presiones para reducir los costes de fabricación conducirán a la utilización de nuevos materiales en procesos de interiores de automóviles”, comentó.

Las piezas plásticas de automóviles desempeñan un papel cada más estructural en el diseño del automóvil. Al mismo tiempo, las nuevas tecnologías con importantes aplicaciones estéticas indican que se da una enorme atención a los aspectos decorativos, de color y de textura de las piezas automóviles.

Estas tecnologías incluyen: pintura, IMD, decoración hot foil, inyección, textura de moldes, revestimiento de vinilo, procesos de inyección híbridos y línea de montaje de moldes.

De acuerdo con Javier Castany, la solución para conseguir un mejor equilibrio entre las especificaciones técnicas y estéticas es la contracción.