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Kautex ofrece diferentes conceptos de máquinas 3D

Máquinas de moldeo por soplado 3D

Redacción PU15/09/2006
Kautex Maschinenbau, representada por Battenfeld Ibérica, ofrece a sus clientes soluciones en calidad, tecnología y servicio. En la fabricación de piezas fuertemente curvadas tridimensionales, como por ejemplo, los tubos de alimentación y de aspiración para turismos o tuberías en aparatos de uso doméstico con proceso convencional de moldeo por extrusión- soplado, son inevitables los aplastamientos excesivos en las zonas de separación de los moldes, formándose muchas rebabas y cordones perimetrales de aplastamiento. En caso extremo la cantidad de rebabas supera en mucho el peso del propio artículo.
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Las largas costuras de aplastamiento requieren además unas fuerzas de cierre extremadamente altas. Gracias a las máquinas de modelo por soplado 3D de Kautex Maschinenbau, que permiten una producción con un mínimo de rebabas, es posible conseguir importantes ahorros de material, energía, tiempo de ciclo y, por tanto, de inversión.

A fin de evitar la costura de aplastamiento y de reducir el material empleado, en el proceso de moldeo por soplado 3D se deforma y manipula una preforma con dispositivos especiales adaptada en su diámetros a la sección transversal del artículo, que después se introduce directamente en la cavidad del molde de soplado.

De esta manera se reduce a un mínimo el borde de aplastamiento en los extremos del artículo. Como uno de los pioneros de la tecnología de moldeo por soplado 3D, la compañía cuenta con muchos años de experiencia en este sector. Según la geometría y la complejidad de la pieza a fabricar Kautex Maschinenbau ofrece diferentes soluciones para la fabricación de tuberías curvadas tridimensionales en gran serie, incluso en el sector de las temperaturas muy altas.

Diferentes conceptos de máquinas 3D

En el caso del soplado por aspiración con máquinas de la serie K3D SB, se lleva la preforma directamente desde la boquilla del cabezal de la manga (normalmente cabezal acumulador) hasta el molde cerrado y se “aspira” a través del molde mediante una corriente de aire. Esta corriente de aire impide también el contacto prematuro de la manga con el modelo. Una vez ha salido el extremo inferior de la preforma del molde de soplado, se aplasta la preforma en su parte superior e inferior mediante unos elementos de cierre y, a continuación, se empalma con el proceso de inflamiento y enfriamiento. El proceso de soplado por aspiración requiere moldes de soplado relativamente sencillos y económicos.

También se utilizan moldes divididos sencillamente de precio económico en las denominadas máquinas de moldeo por soplado horizontales de la serie constructiva K3D HP. En estas máquinas la unidad de cierre se abre y cierra en sentido vertical. La mitad inferior del molde avanza lateralmente, de manera que un robot pueda colocar la preforma en la cavidad. Una vez depositada la preforma, la mitad inferior del molde retrocede hasta colocarse debajo de la mitad superior, y la unidad de cierre se cierra, pudiéndose llevar a cabo los procesos de soplado y enfriamiento. Las máquinas de soplado horizontales de Kautex Maschinenbau, también se pueden suministrar en versión de estación doble. Con ellas es posible fabricar también dos piezas diferentes con diámetro de manga idéntico.

Las máquinas 3D verticales se basan en las máquinas estándar sin barras y con accionamiento híbrido (KBSH) (avance rápido eléctrico y bloqueo o cierre hidráulico). Aquí la preforma se deposita por un robot en un molde complejo. El molde está dividido en segmentos que se pueden cerrar independientemente unos de otros mientras se deposita la preforma. De esta manera pueden realizarse también geometrías de piezas constructivas muy complejas .

Las máquinas 3D verticales se basan en las máquinas estándar sin barras y con accionamiento híbrido (KBSH) (avance rápido eléctrico y bloqueo o cierre hidráulico)
La máquina “Flat- Desk” (K3D FD) de Kautex Maschinenbau es una máquina de moldeo por soplado 3D sin unidad de cierre. El molde de soplado consiste en una mitad inferior de una sola pieza y de una serie de piezas superiores móviles y está montado sobre una mesa. También aquí la preforma se deposita por un robot en la mitad inferior del molde. Las piezas superiores del mismo se van cerrando sucesivamente, conforme va avanzando el proceso de depositar la preforma.
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Ventajas de la tecnología 3D

Las ventajas de la tecnología 3D en comparación con el moldeo por soplado convencional son:

Calidad mejorada del artículo gracias a que se evitan las costuras de aplastamiento y de esta manera:

  • Distribución homogénea del espesor de pared.
  • No disminuye la resistencia, y que se evitan acumulaciones de material y/o incisiones.
  • Utilización de materias primas que, de modo general, no permite que se produzcan aplastamientos excesivos.
  • Transformación de termoplásticos con fibra corta de vidrio. Aquí las costuras de soldadura forma la parte débil.
  • Poco material recuperado con lo que se reduce el peligro de degradación de polímeros sensibles, así como posibles daños en la fibras.

Permite una reducción del peso de las rebabas gracias a los que se consigue:

  • Menores gastos de inversión gracias a la utilización de extrusoras más pequeñas, fuerzas de cierre menores, eliminación del laborioso desbarbado, utilización de molinos trituradores, mezcladores y transportador de material, así como equipos de agua de refrigeración más pequeños.
  • Gastos de explotación más bajos que no es necesario plastificar y refrigerar tanto material. De esta manera es posible la utilización de motores con valores de conexión inferiores, así como la instalación de menor potencia calorífica.
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Una de las ventajas de la tecnología 3D es la calidad mejorada del artículo gracias a que se evitan las costuras de aplastamiento

Ventajas de la tecnología 3D

Las ventajas de la tecnología 3D en comparación con el moldeo por soplado convencional son:

Calidad mejorada del artículo gracias a que se evitan las costuras de aplastamiento y de esta manera:

  • Distribución homogénea del espesor de pared.
  • No disminuye la resistencia, y que se evitan acumulaciones de material y/o incisiones.
  • Utilización de materias primas que, de modo general, no permite que se produzcan aplastamientos excesivos.
  • Transformación de termoplásticos con fibra corta de vidrio. Aquí las costuras de soldadura forma la parte débil.
  • Poco material recuperado con lo que se reduce el peligro de degradación de polímeros sensibles, así como posibles daños en la fibras.
No disminuye la resistencia, y que se evitan acumulaciones de material y/o incisiones
Permite una reducción del peso de las rebabas gracias a los que se consigue:

  • Menores gastos de inversión gracias a la utilización de extrusoras más pequeñas, fuerzas de cierre menores, eliminación del laborioso desbarbado, utilización de molinos trituradores, mezcladores y transportador de material, así como equipos de agua de refrigeración más pequeños.
  • Gastos de explotación más bajos que no es necesario plastificar y refrigerar tanto material. De esta manera es posible la utilización de motores con valores de conexión inferiores, así como la instalación de menor potencia calorífica.

Control de espesor de pared radial (RWDS)

Uno de los problemas fundamentales de los artículos fuertemente curvados se daba en el pasado espesor irregular de la pared en los radios internos y externos de las secciones curvas a consecuencia de los distintos gados de estiramiento. Surgen problemas parecidos al producirse un contacto previo en los moldes de soplado de disposición horizontal. Los ingenieros de la compañía han desarrollado para este caso un control de espesor de pared radial (RWDS) que permite equilibrar los espesores de pared por todo el perímetro, incluso en diámetros muy pequeños.

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