Materialise NV confía en los materiales de DSM Somos para la estereolitografía

Con la ayuda de las resinas para estereolitografía (SL) ProtoFunctional, de DSM Somos, la oficina de prototipos rápidos europea Materialise NV está aumentando la capacidad de sus máquinas de SL de gran tamaño, tras más de cinco años de un éxito sin precedentes con esta tecnología.

La tecnología “Mammoth” patentada por Materialise (tal y como se conoce dentro de la empresa) produce prototipos de hasta 2.100 x 680 x 800 mm utilizando las resinas Somos 9120 y Somos WaterShed 11120 exclusivamente. Las resinas se utilizan por su capacidad para generar piezas precisas y estables que prácticamente imitan las propiedades de las prestaciones de los plásticos de producción.

Materialise NV ha visto cómo la demanda de su tecnología Mammoth ha crecido rápidamente. La compañía ofrece ahora un tamaño de 2100x680x800 mm para piezas grandes hechas con las resinas ProtoFunctional de DSM Somos.

La tecnología Mammoth ha recibido una buena respuesta por parte de la industria desde que Materialise presentó su primera máquina SL de gran tamaño en la edición de Euromold del año 2000, en Frankfurt (Alemania). Hoy, “nuestra principal demanda es para componentes interiores y exteriores del automóvil, como salpicaderos y parachoques”, dice el director de la división de prototipos de materiales, Bart Van der Schueren. “Los prototipos grandes de una sola pieza de SL son mucho más estables y rígidos que las unidades compuestas de múltiples piezas pequeñas. Esto los hace especialmente útiles en pruebas funcionales.”

Van der Schueren le otorga a las resinas par estereolitografía ProtoFunctional de DSM Somos una buena parte del éxito de la tecnología Mammoth. “Nuestra capacidad para ofrecer estas piezas ha mejorado mucho con la disponibilidad de materiales – en concreto Somos 9120, igual que el polipropileno, y la resina WaterShed, igual que el ABS”, señala. “Estas resinas están demostrando su valor, no sólo en términos de precisión y calidad superficial, sino también, y sobre todo, en estabilidad a lo largo del tiempo.”

Una de las primeras piezas de una sola pieza que se construyen en la Mammoth con la resina Somos 9120 similar al polipropileno: es un salpicadero para automóvil que pesa aproximadamente 60 kg.

Aunque muchos de los clientes de Materialise tienen sus propios medios de realización de prototipos en sus instalaciones, a menudo recurren a una oficina externa cuando necesitan prototipos más grandes. Este fue el caso con Plastic Omnium Auto Exterior, especializado en el diseño y fabricación de parachoques para automóviles, guardabarros, paneles y módulos de la carrocería. En 2003 la compañía realizó un diseño completamente nuevo para fijar faros en el parachoques en lugar de en el propio vehículo. Un año más tarde, los que lideraban el proyecto necesitaban un prototipo funcional del parachoques con el fin de poder demostrar la tecnología a los fabricantes de automóviles. El parachoques de demostración se hizo finalmente en una de las máquinas Mammoth de Materialise, utilizando la resina Somos 9120, similar al polipropileno.

“Cuando en ocasiones anteriores habíamos necesitado un prototipo tan grande, teníamos que hacerlo ensamblando a mano diversas piezas, lo cual llevaba mucho tiempo. Además recurríamos a una técnica que no nos permitía obtener el grosor correcto o las funciones técnicas adecuadas”, explica Robert Jantet, Director de Prototipos de Plastic Omnium. “Hoy, contamos con el lujo de obtener grandes piezas de SL que son mucho más próximas a la realidad, suministradas en tiempos récord. Nuestra confianza en la tecnología y el hecho de que Materialise propusiera un material funcional similar al polipropileno, nos convencieron definitivamente. Al final, fue un éxito.”

El nuevo concepto de Plastic Omnium para fijar los faros en el parachoques del automóvil en lugar de en el vehículo en sí, se presentó en la IAA de 2003. Para demostrar la nueva tecnología a los fabricantes de coches en 2004, Materialise creó un prototipo de una sola pieza en una Mammoth. Las piezas grandes y únicas son más estables y rígidas que las piezas que ensamblajes múltiples, lo cual facilita las pruebas funcionales y los ensayos de montaje.