La decoración en molde responde a una imagen decorativa y la necesidad de ahorro de tiempo y coste de producción

Conocimientos y materiales de alta tecnología para la mejor IMD

Redacción PU01/11/2005
Cuando se habla de IMD (decoración en molde), se piensa en productos que requieran una estética única y sofisticada, piezas en las que la decoración armonice con su soporte con el fin de crear una imagen rotunda en la que todos sus componentes estén perfectamente fusionados. De hecho, las cosas son así con frecuencia. Pero otras veces la elección de la decoración en molde responde más bien a la necesidad de ahorrar tiempos y costes de producción, eliminándose operaciones posteriores al moldeado, tales como impresiones u otros métodos decorativos, con el propósito de obtener piezas decoradas con el aspecto estético exigido.
Mucho menos común es encontrarse con procesos IMD que, aparte de la economía de tiempo ya mencionada, aspiren también a conseguir propiedades funcionales y estructurales: en otras palabras, componentes en los que la presencia de una superficie decorativa desempeñe a la vez un papel fundamental en la funcionalidad del producto, en su resistencia en condiciones de utilización y en la solidez del artículo en cuanto tal. Ello es así debido a lo difícil que resulta desarrollar un diseño que tenga en cuenta todas las variables implicadas por dichos objetivos y a lo escaso de los materiales disponibles que posean las cualidades apropiadas. Pero incluso este objetivo puede alcanzarse cuando las posibilidades decorativas en 3D de la tecnología IMD se combinan con lo innovador de los materiales de vanguardia de MacDermid Autotype.

Los tableros de mando de las actuales máquinas lavadoras son una combinación de elementos electrónicos y aspectos ergonómicos y estéticos que ejercen un influjo determinante en la acogida que el mercado deparará a este tipo de electrodomésticos. Todo tiene que resultar claro e inmediatamente comprensible para el usuario y que estar preparado para resistir tanto posibles arañazos como la acción de los agresivos productos químicos de uso común en detergentes y suavizantes. Otro prerrequisito es una resistencia garantizada a las humedades siempre asociadas a la utilización de una máquina lavadora, mientras que otras necesidades que es preciso satisfacer guardan relación con los aspectos estéticos —los cuales han de combinar elegancia y tecnología punta— y la operatividad a largo plazo de piezas móviles como los botones de control.

Maf 3, una empresa que tiene su sede en Este, en las cercanías de la ciudad italiana de Padua, y está especializada en la impresión en tres dimensiones, moldeo e IMD, ha llevado a cabo una valoración que abarca desde el diseño a la fabricación con el fin de garantizar la unión de todos estos objetivos. Dentro de la misma le ha correspondido un papel fundamental al molde Autoflex de la empresa británica MacDermid Autotype, un producto de gran precisión y recubrimiento duro basado en poliéster que ha sido desarrollado y fabricado con el fin de proveer soluciones IMD capaces de satisfacer requisitos que vayan mucho más allá de los puramente decorativos. Esta película garantiza la resistencia a productos químicos y arañazos indispensable para la aplicación en cuestión, así como una conformabilidad que permite su adaptación a todo tipo de diseños hechos a medida, la necesaria resistencia al calor y a la humedad y una total compatibilidad con las tintas requeridas por un proyecto de tamaña sofisticación. Otra de sus características más importantes —a la vez uno de los puntos fuertes de Autoflex— es su “memoria de forma”. Esto significa que Autoflex puede ser accionado hasta cinco millones de veces, recuperando su fisonomía original después de cada una de ellas. Una solución perfecta a la hora de fabricar piezas tales como los tableros de mando de las máquinas lavadoras.

Maf 3 utilizó sus propios procesos de conformado para desarrollar una herramienta de modelado para cajas con botones pulsadores, interruptores y una ventana incorporados que fueran fabricadas en una película de una sola pieza. Al posibilitarse que los componentes sean integrados de esta forma, se reducen los costes, al no resultar ya necesarios componentes de moldeo independientes. Además, Maf 3 ha desarrollado un proceso que permite seccionar el perímetro de la película modelada valiéndose de herramientas avanzadas de gran precisión, garantizando así el perfecto encaje entre el tablero y los mandos que requieren los tableros de control de las actuales lavadoras con superficies convexas.

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Otro desafío fue encontrar tintas que pudieran conservar las dimensiones y el color a lo largo del proceso de conformado y moldeo por inyección de las superficies traseras de la película a 300 ºC con el policarbonato que constituye la estructura de la pieza. Maf 3 llevó a cabo la investigación y desarrollo de este tipo de tintas enteramente por su cuenta. Una vez identificada la mezcla de “ingredientes” ideal, la empresa tuvo que abordar la cuestión de la contracción de película y polímero, con el fin de garantizar que la forma no se perdiera. Fue entonces cuando se diseñó y creó el molde para un moldeo por inyección de las superficies traseras sobre la película ya dotada de forma, lo que se consiguió mediante una máquina de moldeo por inyección que puede desarrollar un esfuerzo de comprensión de hasta 130 toneladas. Si se tiene en cuenta lo complejo de esta aplicación, que constituye tanto una novedad como un éxito tecnológico en un campo donde otros habían fracasado, el proyecto en su totalidad, desde su diseño gráfico hasta el producto terminado, pasando por las etapas de investigación y de ensayo, abarcó un período de tan sólo seis meses.
Maf 3 utilizó sus propios procesos de conformado para desarrollar una herramienta de modelado para cajas con botones pulsadores, interruptores sola pieza
En palabras de Mario Ferro, director ejecutivo de Maf 3: “Nuestra empresa buscaba ofrecer un servicio completo, que comprendiera desde los diseños hasta el producto acabado, y nosotros estábamos seguros de contar con la experiencia y los equipos propios necesarios para ello, incluyendo la simulación en 3D y la fabricación de prototipos y tintas especiales. Materiales como el Autoflex EBG, que hicieron que todo fuera mucho más rápido y eficiente, tuvieron también gran parte de responsabilidad en nuestro éxito.”

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