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DSM proporciona una solución para el sector del automóvil

Arnite reduce los tiempos de producción y de montaje del limpiaparabrisas trasero y disminuye el peso

01/05/2005
Los fabricantes de componentes para automoción se benefician de las ventajas que les proporciona el Arnite TV8 260, un nuevo tereftalato de polibutileno (PBT) con un 30 por ciento de fibra de vidrio, ideal para las carcasas de los engranajes que accionan los limpiaparabrisas traseros de los coches todo-terreno y familiares. Comparado con los materiales alternativos convencionales de fundición o de chapa metálica, las carcasas de Arnite ocupan menos espacio, necesitan menos piezas y menos manipulado para su montaje y permiten realizar una mayor variedad de diseños para adaptarse a las líneas más complicadas y de mínimo espacio de los vehículos actuales.
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Además de reducir el ciclo, la menor densidad del Arnite disminuye el consumo de material en un 10 – 13 por ciento en comparación con otros termoplásticos. “Arnite proporciona una excelente rigidez y gran resistencia al impacto con entalla” afirma Richard Frissen, Director de Desarrollo de Aplicaciones, Automoción, DSM Engineering Plastics. “Hasta los detalles más pequeños reducen los gastos generales, como los contactos eléctricos incorporados en el moldeo, lo cual no es factible con metales”.

El conjunto de piezas que forma el limpiaparabrisas montado en carcasas de Arnite TV8 260 supera todas las pruebas de fatiga, plastodeformación, bloqueo por nieve y resistencia. Para una serie de vehículos Ford, Valeo ha seleccionado este material, diseñado especialmente para las carcasas de los motores que accionan el limpiaparabrisas trasero y los mandos de ajuste de los asientos. Su formulación permite optimizar la producción a través de viscosidad, ciclo, soldabilidad (especialmente por placa caliente y por vibración), compatibilidad con otras resinas y peso, características todas ellas concebidas para obtener el máximo rendimiento productivo.

Este nuevo material se suma a otros seis grados de Arnite PBT adecuados para carcasas (características entre paréntesis): con 30 por ciento de fibra de vidrio, Arnite TV4 660 (bajo alabeo, soldable por láser), Arnite TV4 261 (alta fluidez; soldable por ultrasonidos y por vibración), Arnite TV4 261 CCT (tecnología competitiva en cuanto a coste, soldable por ultrasonidos y por láser); con un 20 por ciento de fibra de vidrio, Arnite TV4 640 con (bajo alabeo, soldable por láser), Arnite TV4 240 (alta fluidez; soldable por ultrasonidos y por vibración) y Arnite TV6 241 T (alta tenacidad, propiedades acústicas). En cuanto al tereftalato de polietileno (PET), DSM ofrece Arnite AV2 372 (estabilidad dimensional, rigidez) y Arnite AV2 390 (alta rigidez).

Los poliésteres termoplásticos Arnite (PBT y PET) constituyen una línea especializada de materiales con extraordinarias propiedades mecánicas, eléctricas y térmicas y con una gran resistencia química y estabilidad dimensional. Contiene grados no reforzados y también reforzados con fibra de vidrio, así como grados especiales diseñados para minimizar el alabeo y maximizar la resistencia al impacto u optimizar la calidad de la superficie. Además de carcasas para motores y engranajes, también se usan en automoción para cajas de fusibles, sensores, reflectores de lámparas, rejillas, manecillas y portaequipajes; en cuanto al sector de la iluminación, Arnite se utiliza como base de lámparas y conectores, así como para componentes de compresores y carcasas de piezas electrónicas.

Arnite TV8 260 es un nuevo tereftalato de polibutileno (PBT) con un 30% de fibra de vidrio, ideal para las carcasas de los motores eléctricos de los limpiaparabrisas traseros de vehículos todo terreno y familiares. A diferencia de la fundición o la chapa metálica, las carcasas de Ardite ocupan menos espacio, necesitan menos piezas y menos manipulado para su montaje y permiten realizar una mayor variedad de diseños para adaptarse a las líneas más complicadas y de mínimo espacio de los vehículos actuales. Además de reducir el ciclo, la menor densidad del Arnite PBT disminuye el consumo de material en un 10-13% comparado con otros termoplásticos.

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