'La línea verde' para tubos de Battenfeld-cincinnatti ahorra un 30% de energía
3 de mayo de 2013
Battenfeld-cincinnati en Bad Oeynhausen, demostró de forma convincente junto con sus colaboradores Labotek y Sabic, las mejoras realizadas en los últimos años en relación con el ahorro energético. La línea para la extrusión de tubo de última generación que mostraron, requiere un 30% menos de energía que el modelo anterior. Unos 75 invitados se pudieron informar sobre las posibilidades para trabajar de forma ecológica y económica con una línea de extrusión de tubo.
Esta línea de extrusión de tubo equipada con los componentes de battenfeld-cincinnati operando 7.000 horas al año, puede proporcionar, solo en el coste energético, un ahorro de unos 300.000 euros. A modo de ejemplo, esos componentes se presentaron instalados en una línea de coextrusión para la fabricación de tubo de dos capas para aplicaciones de tubos de presión, con una capacidad de producción de 750 kg/h y una velocidad de 0,93 m/min. Los componentes más relevantes para lograr este ahorro energético son principalmente las extrusoras uniEX 35-30 y solEX 75-40, la hilera especial para tubos helix 250-3 VSI-T+ con sistema de refrigeración interna EAC 'efficient air cooling' y el equipamiento para tratamientos secundarios 'Green Pipe'.
El nuevo cabezal helix VSI-T+ con sistema EAC (Efficient
Air Cooling) utiliza aire frío para el enfriamiento del interior del tubo, que
posteriormente se conduce al sistema de secado de material de Labotek.
Las extrusoras monohusillo de la serie uniEX, con longitud de la unidad de procesado de 30 D, son utilizables de forma universal debido a su amplia ventana de procesado. Su ahorro energético proviene sobre todo de la incorporación de motores de corriente alterna con convertidor de frecuencia enfriado con aire. Gracias a su unidad de procesado de longitud 40 D, los modelos de la serie solEX convencen por su elevada eficiencia. Contribuye a ello un motor de corriente alterna con convertidor de frecuencia enfriado por agua, pensado para una forma de operar de bajo consumo energético.
Con el foco puesto en el consumo de energía, battenfeld-cincinnati ha evolucionado su mejor hilera para tubos de PO, el modelo helix VSI-T. El componente principal del nuevo cabezal para tubos de tres capas helix 250 VSI-T+ es una cesta de enfriamiento, instalada entre el mandril de espiral y la placa difusora. Mediante el sistema de enfriamiento EAC se conduce aire frío al interior del tubo y, a continuación, el aire caliente se traslada al sistema de secado de material de Labotek. Este enfriamiento interno del tubo mejora también la calidad del tubo, especialmente en grandes tubos, en los que se mejora notablemente la homogeneidad del espesor del tubo a lo largo del mismo.
El tercer componente que contribuye al ahorro de energía es el equipamiento 'green pipe' de tratamientos secundarios, que incluye el sistema 'green cooling'. Opera con bombas de vacío y de agua que reducen el consumo de energía y cuenta con regulación de frecuencia. Además, este sistema de enfriamiento necesita un volumen de flujo de corriente de agua un 90% inferior. Esto se logra porque el agua de refrigeración se conduce al último tanque, de donde circula de tanque en tanque en contra del sentido de la extrusión. Con las mejoras presentadas se puede lograr un ahorro en el coste de la energía de al menos un 30%.
Otros dos factores para el incremento del ahorro se logran gracias a los
socios colaboradores Labotek A/S y el
productor de materia prima Sabic.
Labotek es uno de los proveedores líderes de sistemas de secado que ahorran energía para la industria de los plásticos. Junto con battenfeld-cincinnati la empresa ha desarrollado una versión EAC de sus secadores combi, que se presentó directamente junto a la línea. El sistema de secado opera con dos zonas de secado que trabajan separadamente. A la zona superior llega el aire caliente que se extrae del interior del tubo. La zona inferior está montada como una zona de secado convencional que opera mediante aire seco para el secado, con el fin de asegurar el grado de secado necesario. El secador presentado requiere tan solo 11 kW para 1.500 kg/h de material. Por el contrario, los secadores convencionales requieren, para esa misma cantidad media, 92 kW, lo cual se corresponde con un ahorro energético enorme.
Sabic desarrolló un nuevo compuesto de PE especialmente para la extrusión energéticamente eficiente de tubo. Durante las jornadas de puertas abiertas se utilizó Vestolen A-Rely 5924 R 10.000 para la extrusión de tubo. En comparación con un PE 100 convencional necesita, claramente, menos energía para su fusión y procesado en la extrusora.
La demostración
de la línea satisfizo a los invitados y les ofreció la posibilidad de
informarse sobre las últimas tendencias y las posibilidades para el ahorro de
energía.
