El cambiador automático de filtros marca Britas, analizado desde el punto de vista económico

La empresa Romplast (Alemania) se dedica desde 1978 al reciclado de materias plásticas y dispone actualmente de una capacidad instalada para el reciclado de aproximadamente 10.000 t/año. Los materiales reciclados son películas de LD-PE, pero también de HD-PE, LLD-PE y PP, en su mayoría altamente contaminadas. El material original se recicla, obtenién-dose un granulado de alta calidad, el cual es utilizado como producto reciclado en la extrusión, para la fabricación de películas, o en el moldeo por inyección.

Desde el comienzo del reciclado de materias plásticas con la maquinaria más rudimentaria hasta el estándar actual de instalaciones completamente automatizadas, todos los avances y desarrollos de instalaciones para el reciclado de materias plásticas han sido vividos por la empresa Romplast, según su gerente, Hans Bartholomäus, “siguiendo fielmente el principio de ir siempre un paso tecnológico por delante de sus competidores". Se ha tratado y sigue tratándose de optimizar constantemente los costes de producción del material regranulado.

Observando detenidamente la repartición de costes de una empresa que recicla plásticos, se llega rápidamente a la conclusión de que los costes de producción están determinados por cinco grandes partidas: el material comprado, los costes de maquinaria para materiales de consumo, mantenimiento y nuevas adquisiciones; los gastos de los medios de producción, gastos de inmuebles (por ejemplo, alquiler/depreciación, mantenimiento) y los costes de personal. Si se observan estos elementos desde el punto de vista de la optimización, es obvio que una reducción de los costes en algunas partidas sólo es posible parcialmente, ya que nunca es posible del todo.

Así están representados los costes del inmueble, en una posición fija. La compra de material (películas, etc.) depende, en gran medida, de la situación del mercado. Sin embargo, en función de la tecnología de una empre-sa, por medio de la utilización de materiales de calidad inferior (material plástico secundario con mayor grado de contaminación, por ejemplo) puede comprarse mercancía más económica y, de esta manera, reducirse los costes. Los medios de servicio como la electricidad y el agua también pue-den considerarse como gastos constantes. En los costes de maquinaria (mantenimiento, materiales de consumo, etc.) existe fundamentalmente un potencial de ahorro. Bajo la presuposición de trabajos de mantenimiento periódicos y la selección de maquinaria apropiada para los respectivos procesos, sin embargo, los costes para la maquinaria altamente gravada persisten. Sin embargo, el mayor potencial de ahorro lo representan los gastos de personal. La palabra clave es "automatización" de la instalación. Posteriormente se analizarán dichos costes.

La suma de los gastos de personal como salarios, gastos accesorios, prestaciones, vacaciones, bajas por enfermedad, etc. ascienden hoy en día a un promedio de entre 2.500 a 3.000 euros por mes y empleado (dependiendo del emplazamiento). Ya que las plantas son operadas en tres turnos, esto representa, entre otras cosas también, que con trabajos constantes como el transporte del material, colocación sobre la banda transportadora, eventualmente la selección del mismo, cambiador de filtros, etc., el personal correspondiente para tres turnos tiene que estar dispuesto. Para la operación de maquinaria, que requiere de mucho personal, tienen que calcularse costes de personal para tres turnos de aproximadamente entre 30.000 y 40.000 euros por empleado y año.

Un tema decisivo y con visión futurista fue la filtración de la masa fundida y, respectivamente, la elección de un cambiador de filtros apropiado. Con el fin de ahorrar costes de personal en este punto, se tomó la deci-sión de sustituir los cambiadores por deslizamiento manuales. Al reciclar la empresa única-mente material plástico (embalajes post-consumo) y este material, aún cuando es lavado inten-samente, contiene partículas ajenas como papel, madera, aluminio, etc., debería ser instalado un sistema para el cambio de filtros completamente automático. La frecuencia en el cambio de filtros en el cambiador por deslizamiento era de aproximadamente entre dos a siete minutos, lo que hacía necesario que el perso-nal estuviera al 100% pendiente de las máquinas, además de tener a una persona por turno al mando de la máquina, especialmente durante el cambio de los filtros.

Bajo las condiciones anteriormente mencionadas, en los "cambiadores automáticos" de filtros de retorno de flujo convencionales, los filtros deben ser parcialmente cambiados a mano después de un solo ciclo de lavado, por lo cual el ahorro de personal previsto no se puede llevar al cabo. Además, se producen pérdidas de hasta un 15% en el ciclo de lavado en este tipo de siste-mas. Finalmente, se tomó la decisión de utilizar el producto de la empresa Britas Recycling-Anlagen GmbH. El cambiador de filtros (patentado) escogido opera sin la necesidad de un cam-bio manual de los filtros y, además, no ocasiona pérdidas de material.

La empresa Romplast instaló en una de sus líneas de operación un cambiador automático de filtros marca Britas e inmediatamente pudo ahorrar a un empleado por turno. En concreto, se pudo prescindir de un total de tres empleados. Esta medida trajo consigo un ahorro de 100.000 euros por año.

Paralelamente a la reducción de costes de personal, se pudo incrementar el rendimiento. Cuando en el cambiador de filtros manual el grado de contaminación del material era muy elevado y había periodos para el cambio de los filtros parcialmente inferiores a dos minutos, el rendimiento de la extrusora tenía que ser reducido; en cambio el cambiador actual opera casi al 100%, al límite de la capacidad de la extrusora. El incremento en el rendimiento se estimó en aproximadamente 600 to/año. Haciendo un cálculo reservado, esto representa un beneficio adicional de aproximadamente 75.000 euros/año, ya que solamente se tuvo que calcular la compra del material y un leve incremento en los materiales de consumo de la empresa.

La gráfica adjunta muestra una comparación de los costes de producción antes y después de la instalación del nuevo cambiador de filtros. Aquí se aprecia claramente que las ventajas/ahorros predo-minan en comparación a la inversión efectuada. La amortización de esta máquina fue de aproximadamente sólo 1,5 años.

Es evidente que con los costes de personal ahorrados de aproximadamente 6.750 euros, la cuota de "leasing" puede pagarse sin problemas, con lo cual se evita la tediosa visita a bancos y de los gastos de personal ahorrados aún sobra un resto.

Tras una exhaustiva observación de las máquinas en operación constante, después de un año, la segunda y tercera extrusora fueron equipadas con el cambiador automático de filtros. Con esta medida, los costes de personal adicionales de aproximadamente 150.000 euros pudieron ser ahorrados.

En resumen, la filtración de la masa fundida de plásticos altamente contaminados en sistemas manuales o de retorno de flujo, hoy en día ya no es factible si se tiene en cuenta el aspecto económico. El incremento en los costes de personal y costes salariales accesorios exigen, donde sea técnicamente posible, la instalación de sistemas completamente automáticos. El cambiador automático de filtros Britas convence en este sector debido a su alta eficiencia. Aún con cargas de material altamente contaminado, como es usual en el reciclado de material plástico usado y donde los sistemas manuales y de retorno de flujo llegan al límite de su capacidad, puede obtenerse una producción elevada. También en la calidad del granulado, el cambiador automático de filtros Britas sienta precedentes. De esta manera, puede operarse el cambiador y, al mismo tiempo, oprimiendo un botón, cambiarse los parámetros de tiempo para un cambio de los filtros, con lo cual, por ejemplo, se evita que partículas contaminantes se mezclen con el granulado.