De botella vieja a botella nueva
Erema soluciona los problemas de viscosidad del PET post-consumo
Erema ha introducido recientemente una nueva tecnología de reciclado en el mercado. Básicamente, su principal característica es que permite utilizar los copos o escamas de PET de botellas utilizadas en botellas para bebidas. Una empresa británica ya está utilizando esta tecnología desde noviembre del 99.
El PET de botellas utilizadas, lavado y clasificado, puede ser utilizado para la fabricación de botellas en PET para el sector de las bebidas. La que a continuación se describe es una tecnología de la austríaca Erema, representada en España por Protecnic, que ya se está utilizando en una empresa británica, aunque bien es cierto que aquí el BOPET, con una densidad de 20m, y las preformas se están reutilizando para film y preformas.
La tecnología de Erema ha sido pensada específicamente para cumplir con las características de procesado del PET, para lo cual se han realizado modificaciones muy concretas. El resultado ha sido lograr dos características fundamentales, que no hubieran sido posibles con métodos de reciclado estándar o que hubieran resultado excesivamente caras:
- el granulado que se obtiene cumple con las exigencias de las regulaciones de la FDA (Food & Drug Administration de EE.UU.), aprobadas también por el Fraunhofer Institut (Freising, Alemania) para productos en contacto directo con alimentos.
- Tras el procesado, los granulados reprocesados tienen una viscosidad comparable con la de los productos nuevos.
La tecnología se caracteriza además por su bajo consumo energético y porque no exige cuantiosas inversiones. Además, se beneficia de la combinación de cortadores y extrusoras de Erema. Durante el reprocesado del material (molienda) para aplicaciones convencionales del PET como son las fibras o láminas para termoconformado, el uso de un cortador-compactador de vacío es suficiente y las etapas de pre-cristalización y pre-secado no son necesarias.
Pero en la fabricación de botellas para bebidas la viscosidad intrínseca debe ser de 0,80 a 0,82. Para ello se necesita un aumento de la viscosidad en el material post-consumo. Erema ha solucionado este problema utilizando un secador cristalizador continuo desarrollado especialmente para esta aplicación, y que se ubica antes del proceso de reciclado. En una sola etapa el material se pre-calienta, se seca y precristaliza en el secador cristalizador. Los copos de flujo libre entran en el cortador-compactador de vacío a través de un sistema alimentador con aislamiento térmico y un canal de vacío. A alto vacío el vapor residual se minimiza por la energía rotacional cargada y por una pausa de cierre apropiada a alta temperatura. Pero, además, el material se limpia de impurezas y al mismo tiempo recibe un incremento de viscosidad.
Los experimentos llevados a cabo han demostrado, por ejemplo, que la viscosidad de los copos de PET de las botellas con una viscosidad intrínseca de 0,77 se devuelven con una viscosidad aumentada de 0,80, sin utilizar aditivos químicos, ni de costosos reactores de estado sólido.
Si se desea, la nueva tecnología puede ser equipada con un sistema de granulado y cristalización en línea.
