Línea de extrusión adaptada a la fabricación de tubos de PP-R para la conducción de agua caliente

La creciente demanda de tubos de plásticos para conducciones de agua caliente, que se instalan cada vez más en sustitución de los tubos de cobre utilizados hasta ahora, está elevando también la necesidad de contar con conceptos de máquinas realizados a la medida de las diferentes necesidades. Cincinnati Extrusion GmbH, ubicada en Viena, ofrece soluciones especialmente pensadas para este tipo de aplicaciones con sus líneas de extrusión para la fabricación de tubos de gran calidad de PP-R.

El PP-R (copolímero rándom de polipropileno) es un tipo de material cuyo uso se extiende hasta la fabricación de tubos para la conducción de agua caliente y fría en el sector sanitario y de la calefacción, así como en aplicaciones industriales. Uno de los motivos para que el PP-R encuentre cada vez más aplicaciones es sin duda su bajo coste en relación con el buen perfil de propiedades que presenta.

Para el fabricante de máquinas Cincinnati es obvio que hay que ir desarrollando sus máquinas con el fin de ajustarlas a las exigencias del mercado. En este sentido, las líneas para la fabricación de tubos de PP-R también han experimentado mejoras, especialmente en lo que se refiere a su capacidad para alcanzar grandes producciones con el máximo de calidad de los productos.

Tubos de PP-R para la conducción de agua caliente

Si lo que se quiere es obtener una calidad excelente en el producto final, tanto los productores del material como los ingenieros de Cincinnati aconsejan utilizar un plástico coloreado. Este material alimenta la extrusora del tipo Proton a través de un dosificador gravimétrico. La extrusora monohusillo, afianzada ya en el mercado, está equipada con un husillo de geometría especial para el procesado de PP-R. La zona de alimentación del husillo incorpora la nueva tecnología Power Feed, que facilita el trabajo con bajas temperaturas de la masa fundida, aún cuando el nivel de carga sea elevado. Reduciendo el volumen en la zona de transición se consigue una plastificación cuidadosa del material plástico antes de que llegue a la zona de alimentación pasando por la zona barrera. Esta geometría especial del husillo hace posibles grandes capacidades de producción. Por ejemplo, una extrusora Proton de 60 mm alcanza una producción de hasta 280 kg/h. Con el fin de obtener las calidades deseadas, el equipamiento estándar de la línea de extrusión de tubos incluye un filtro para la masa fundida.

También el cabezal de la nueva serie IRIS tiene una gran responsabilidad en la fabricación de tubos de calidad. Al contrario que otros cabezales con distribuidor en espiral, los canales de flujo se han modificado de forma que se produce un incremento de su volumen y, en consecuencia, se produce una reducción de la presión creada. Además, la masa fundida permanece más tiempo en la hilera, lo que aumenta la homogeneización de la masa y se logra una pared interna del tubo más lisa. En la mejora de la calidad de esta pared interna también influye el sistema de calefacción interna del mandril. Su capacidad calefactora puede ser ajustada individualmente para lograr los efectos deseados.

Para conseguir las mejores calidades superficiales y altas velocidades de producción de la línea hay que tener en cuenta las particularidades específicas del PP-R a la hora de configurar la hilera y el sistema de calibración. También los equipos de tratamientos secundarios han sido mejorados sustancialmente, de forma que se pueden alcanzar velocidades en la línea de producción de 15 m/min sin ningún problema. Especialmente cuando se fabrican tubos de paredes gruesas, por ejemplo de 20 mm para PN 20 ó PN 25, es recomendable utilizar una bañera de vacio doble cámara, en la cual se puedan alcanzar los altos niveles de enfriamiento necesarios. Tras la calibración, la zona de enfriamiento también debe garantizar la capacidad de enfriamiento necesaria para acomodarse a la mala transmisión de temperatura del PP-R. Es por ello que se ha preferido una refrigeración por rociado que una por inmersión.

Finalmente, el corte sin esquirlas del tubo se realiza mediante una hoja giratoria de alta velocidad optimizada, que proporciona un corte exacto para evitar trabajos de acabado posteriores.