Cas d'èxit

• Indústria: automoció i transport
• Reptes empresarials: un ampli sistema de socis i proveïdors; augment de l'ús de l'electrònica i el programari en les motos
• Les claus de l'èxit: NX s'utilitza per al desenvolupament de productes des del concepte inicial fins al seu llançament. Teamcenter s'utilitza per integrar totes les operacions de desenvolupament de productes La funcionalitat de NX per al disseny integrat del cablejat.
• Resultats: el cicle del desenvolupament d'una moto nova pansa de 36-40 mesos a 24. Els models existents s'actualitzen anualment. Desenvolupament paral·lel del cablejat, electrònica, programari i accessoris. S'eliminen els documents en paper en la fabricació i el magatzematge

Dels 1.000 empleats que treballen en Ducati, prop de 200 estan involucrats en la investigació i desenvolupament (R+D), un àrea que la companyia manté amb grans inversions cada any. El personal d'enginyeria inclou, aproximadament, a 90 persones, 60 de les quals es dediquen al disseny. Així mateix, Ducati té operacions globals i una àmplia xarxa de socis i proveïdors que gestionen el 92% de la producció. A causa que qualsevol retard o error en transferir la informació pot traduir-se en temps de cicle més llargs i un augment de costos, Ducati ha estat perseguint activament aconseguir una major integració entre tots els membres dels seus equips de desenvolupament de productes.

Entre les tecnologies que la companyia ha engegat per aconseguir-ho existeixen dues solucions de Siemens Industry Programari: el programari NX i el programari Teamcenter. NX, el programa de disseny assistit per ordinador (CAD) de la companyia, s'utilitza per modelar digitalment i gestionar el muntatge complet del vehicle. Per la seva banda, la solució Teamcenter per a la gestió del cicle de vida del producte (PLM) permet l'intercanvi segur de les dades i la seva distribució, tant en l'empresa com amb els proveïdors.

“NX és l'eina que s'utilitza des del moment en què es comença a pensar en un nou projecte fins a la seva finalització”, explica Piero Giusti, gerent de Tecnologia de la Informació de R+D de Ducati Motor Holding. “NX és utilitzat per al disseny de molts components de la moto, incloent les rodes, el xassís i la carrosseria, així com per a les peces per encàrrec —pràcticament tot menys el motor—”.

Actualment, existeixen més de 50 estacions de treball NX en Ducati. “Els principals beneficis de NX són la flexibilitat i la facilitat d'ús”, afirma Giusti. “Per flexibilitat vull dir que et permet generar models en 3D amb diferents mètodes, sense limitar-se a un enfocament fix. NX amb Synchronous Technology és una aproximació híbrida que evita haver de parametritzar tot, per la qual cosa l'usuari és lliure de triar la forma d'aconseguir el resultat final”.

Els enginyers de Ducati usen les funcionalitats de cablejat NX 3D de forma àmplia. Això els permet verificar l'enrutamiento de cables dins de l'assemblatge virtual, minimitzant els possibles problemes. “El proper pas serà la integració del diagrama de cablejat per eliminar l'ús del programari per separat, la qual cosa, inevitablement, causa problemes amb l'actualització i la referència”, afegeix Giusti. “Hem esquematitzat el flux de tal manera que puguem crear diagrames de cablejat mitjançant la funcionalitat d'esquema NX. Després d'això, el diagrama es passa a l'aplicació de cablejat NX per incorporar tota la informació elèctrica en el disseny. I, finalment, utilitzant la solució NX d'enrutamiento elèctric, preparem la documentació per al cablejat de la instal·lació. NX ens permet cobrir tot el procés amb un enfocament integrat”.

NX suporta una col·laboració més estreta tant en l'equip de desenvolupament intern com amb els proveïdors externs, que inclouen a les empreses que fabriquen motlles i components clau com els menys importants. Ducati espera aconseguir una col·laboració encara més estreta a través de l'ús de Teamcenter. “Cada vegada ens resulta més necessari l'intercanvi de les dades del model amb els proveïdors”, apunta Giusti. “Amb alguns dels nostres socis més antics estem investigant la possibilitat de proporcionar un accés directe a la informació en el nostre sistema perquè es pugui reduir encara més el temps de desenvolupament en haver de treballar de forma paral·lela als nostres dissenyadors. Dins de pocs anys, integrarem a tots els nostres proveïdors estratègics que produeixen la tecnologia al nostre favor”. Ducati ha iniciat aquest procés amb varis dels seus proveïdors.

Dins de Ducati, l'ús de Teamcenter està molt estès. La companyia compta amb 250 llocs de treball que utilitzen Teamcenter per accedir a la informació generada pel departament d'enginyeria. L'empresa també ha desplegat Teamcenter en el seu magatzem de Saima, a Mòdena. Totes les motos passen per aquest lloc per a algunes operacions de muntatge, verificació de peces de recanvi o altres modificacions a causa d'errors de muntatge.

El personal té accés a la informació emmagatzemada en Teamcenter a través d'una línia dedicada. Es poden veure dibuixos, diagrames i taules de muntatge per a tots els productes acabats. Els usuaris d'aquest lloc poden executar les operacions de muntatge de menor importància, en general, la instal·lació de les parts del cos i els elements personalitzats però, de tant en tant, duen a terme modificacions més significatives. Els usuaris necessiten tenir accés a la documentació del producte.

“Val la pena assenyalar que va ser fàcil per al personal de Saima aprendre a utilitzar Teamcenter”, apunta Giusti. “El fet que no tinguessin cap formació específica és testimoni de la intuïció i de la facilitat d'ús de Teamcenter”. “No ens podem imaginar treballant sense Teamcenter. Del nostre procés previ que requeria tones de paper hem eliminat el paper i els gabinets de presentació. Usant Teamcenter hem implementat un sistema de gestió de la informació digital amb trazabilidad, un accés basat en rols i un alt grau de seguretat intrínseca”.

La solució PLM de Ducati ha accelerat considerablement el ritme de desenvolupament dels productes, permetent a la companyia desenvolupar un nou model molt més ràpid a pesar que l'ús de l'electrònica i el programari relacionat ha crescut substancialment. De fet, les motos d'avui dia poden tenir fins a sis o set unitats de control electrònic (ECU) per a la suspensió, transmissió, frenat i estabilitat. “Tots aquests sistemes estan interactuant i han de ser manejats d'una manera eficient i confiable”, apunta Giusti. “Ara comptem amb els requisits de maneig de configuració de productes molt similars als de les empreses d'automoció o el sector aeroespacial”.

Malgrat la complexitat major del producte, Ducati ha reduït un any el cicle de desenvolupament de les motos noves. “El nostre cicle de disseny i desenvolupament s'ha reduït d'una mitjana de 36 a 40 mesos a tan sols 24 mesos, gràcies a les eines proporcionades per Siemens Industry Programari”, afirma Giusti. “També estem actualitzant tots els models existents a intervals anuals. Seria impensable pensar a aconseguir tals resultats amb els mètodes convencionals de disseny”.

La suite PLM de Siemens Industry Programari ha permès a Ducati integrar tots els departaments i les operacions: prototips, magatzem, peces de recanvi i accessoris. “Mitjançant la integració de tots aquests processos ara podem desenvolupar accessoris al mateix temps que la moto”, assenyala Giusti. “Abans, això solia portar-nos de 6 a 12 mesos abans que els accessoris anessin comercialitzats. Ara ja estan llests, juntament amb la moto, generant sinergies de vendes significatives”.