Danobat presenta presenta sus últimos desarrollos en la feria Grindtec

Danobat participó en la última edición de la feria Grindtec, celebrada en Augsburgo (Alemania) entre los días 14 y 17 de marzo. Allí la firma mostró sus avances tecnológicos en rectificadoras al igual que un torno de alta precisión para torneado en duro que consigue precisiones de rectificado.

Danobat aprovechó su paso por la feria alemana Grindtec para compartir su propuesta de valor digital, integrada por desarrollos tecnológicos propios basados en los conceptos de la Industria 4.0, con el objetivo de avanzar en la construcción de espacios de fabricación inteligentes, dotados de equipamientos interconectados y con capacidad para el funcionamiento autónomo. Entre los desarrollos tecnológicamente avanzados que Danobat presentó se encuentran:

Danobat presentó la rectificadora sin centros Estarta-650, una solución completamente nueva que se caracteriza por ser uno de los equipamientos de rectificado de estas características más rígidos del mercado.

La Estarta-650 ha sido diseñada para dar respuesta a las exigencias de fabricación de alta velocidad actuales con el objetivo de mejorar significativamente los tiempos de ciclo y maximizar la producción. Las principales ventajas que presenta esta solución son su elevada precisión, un aumento de la productividad del 30% y una gran rigidez.

Este desarrollo tiene capacidad para alcanzar los 120 metros por segundo en pasante minimizando la generación de vibraciones. Esta característica ?trabajar a grandes velocidades con la máxima absorción de vibraciones? es una prestación clave para llevar a cabo con éxito procesos de rectificado de gran exigencia.

La rectificadora está equipada con motores lineales, una bancada de granito, un cabezal de arrastre dotado de un apoyo suplementario que elimina el voladizo y un novedoso sistema de amortiguación.

La solución también presenta un sistema de guiado por rodadura, que le confiere una mayor sensibilidad de movimiento. Esta última prestación permite eliminar el componente hidráulico por lo que la Estarta-650 es una rectificadora ecológicamente sostenible, que requiere de menos consumo y mantenimiento.

Danobat abarca una gran experiencia en rectificado y torneado. Con la combinación del conocimiento de ambas tecnologías se ha desarrollado la máquina LT-400. Se trata de un torno de alta precisión para torneado en duro que cuenta además con un husillo de rectificado. Esta solución se caracteriza por lograr acabados de máxima calidad con una gran flexibilidad y adaptabilidad a las necesidades del cliente.

El LT-400 se ajusta a la perfección a las exigencias de fabricantes de series cortas, que requieran modificar con frecuencia el tipo de componentes que elaboran, sin renunciar a la precisión de la tecnología de rectificado.

El desarrollo consigue adaptarse a las distintas series de los fabricantes con resultados de máxima calidad gracias a la incorporación de una bancada de granito que ofrece estabilidad térmica y una mayor absorción de vibraciones.

El desarrollo también presenta carros cruzados dotados de tecnología hidrostática sin contacto, que garantizan un desgaste nulo del guiado, evitan el efecto stick-slip y ofrecen gran capacidad de amortiguación. El sistema hidrostático asegura la estabilidad térmica mediante el control constante de la temperatura del aceite.

Los motores lineales de los ejes X y Z están controlados por reglas ópticas y refrigerados a temperatura controlada. Estos motores alargan significativamente los intervalos de mantenimiento. Destaca también el cabezal dotado de cojinetes hidrostáticos y el motor integrado, ambos refrigerados. La máquina va equipada con contrapunto móvil accionado por motor lineal que hace posible acelerar el proceso de set up de cambio de pieza.

Este torno se ajusta a las exigencias de fabricación de piezas hidráulicas, rodamientos, tuercas de husillos y componentes para bienes de equipo gracias a su capacidad para el mecanizado de materiales de alta dureza con precisiones inferiores a la micra.

La oferta de soluciones de rectificado que la compañía llevó a la feria incluía la rectificadora de interiores, exteriores, caras y radios IRD-400, una solución especialmente diseñada para el mecanizado de troqueles y matrices. Las principales ventajas que ofrece este desarrollo son la obtención de resultados de máxima precisión en piezas de alta complejidad geométrica con una elevada productividad.

La rectificadora consigue acabados de gran exactitud gracias a la incorporación de un eje B0 que realiza giros de hasta 91 grados. El control de los ejes hace posible realizar contornos interiores complejos mediante una muela única y en único trazado de contorno, por lo que se maximiza la productividad.

Dentro de este modelo, la torreta de 4 husillos comprende una sonda de medición integrada en el software con la cual se puede detectar la posición de origen de la pieza. De esta manera, se asegura que en la última pasada de acabado el sistema alcance con precisión la medida deseada. En contornos redondos se pueden alcanzar desviaciones de la redondez de 0,5 µm.

Otra de las particularidades de este desarrollo es el alto grado de sincronización exacta de todos los movimientos de los ejes, incluido el eje de rotación de la pieza (C0), de manera que es posible realizar un rectificado no cilíndrico. Esta prestación permite que en la pieza se mecanicen también geometrías complejas mediante el rectificado por coordenadas y se puedan realizar incluso formas cuadradas, rectangulares o libres con la más alta precisión.

Entre la gama de rectificadoras verticales Danobat mostró en la Grindtec la rectificadora VG-800. Este desarrollo, fruto de una labor de ingeniería optimizada que se refleja en un diseño compacto que incluye carros independientes para la máxima precisión de posicionado, presenta un elevado grado de personalización y puede adaptarse a los requisitos de cada cliente.

La gama VG-800 cuenta con una torreta que permite un amplio rango de configuraciones que dotan a estas máquinas de la versatilidad y la flexibilidad necesarias para llevar a cabo diversos procesos de mecanizado en una sola atada.

El desarrollo se ajusta completamente a las necesidades de mecanizado del cliente debido a su capacidad para incorporar diferentes tecnologías para realizar operaciones de rectificado, torneado, taladrado, mandrinado, fresado, así como operaciones de medición.

Esta nueva máquina va equipada con un cabezal principal, uno de alta frecuencia para rectificado de interiores y un husillo tangencial, todos ellos desarrollados por Danobat.

La solución VG-800 dispone de una herramienta con capacidad para medir diámetros interiores, exteriores, caras y conos, que permite realizar mediciones intermedias y ofrecer soluciones flexibles para la consecución de altas precisiones de mecanizado.

Además, el eje C dispone de tecnología hidrostática que ofrece como resultado una redondez por debajo de una micra y un óptimo acabado superficial.

Este desarrollo incorpora el software DoGrind de Danobat con librería de programas de rectificado, torneado y medición, así como un módulo para ahorro de energía y sustentabilidad.

Tecnologías 4.0 para la automatización de entornos reales de fabricación

Durante su participación en la feria, Danobat también dio a conocer su apuesta por la digitalización industrial, que se articula en torno a una oferta de desarrollos inteligentes dotados de tecnologías 4.0, con el objetivo de avanzar en la automatización de entornos reales de fabricación.

En concreto, la compañía ha desarrollado el Smart HMI, una interfaz de manejo intuitivo que asiste al operario y facilita el uso de los equipos, aumentando así la productividad.

Este desarrollo, que está instalado en todas las máquinas presentadas en la feria, permite acceder de forma rápida y sencilla a toda la información sobre el estado del equipo y su funcionamiento de forma centralizada. Además, su diseño mejora la usabilidad y la experiencia del usuario.

El Smart HMI permite optimizar los ciclos de mantenimiento debido a que muestra la información relativa al estado de las piezas en base al tiempo de uso, ofrece notificaciones automáticas e instrucciones de mantenimiento y mejora la fiabilidad gracias a las operaciones de autodiagnóstico.

El desarrollo presenta como principales funcionalidades un manejo lógico del control, documentación en pantalla, asistencia para la identificación de fallos, monitorización del consumo energético y permite la utilización de protocolos de comunicación.

La compañía también ha desarrollado una plataforma para la captación, almacenamiento y procesamiento de datos que hace posible la monitorización del estado de la máquina denominada Data System.

Este desarrollo permite conocer la situación y el funcionamiento del proceso de fabricación en tiempo real, establecer patrones, identificar tendencias, anticipar fallos y poner en funcionamiento estrategias inteligentes de mantenimiento.