Identificación, clasificación y minimización de residuos en el sector metal-mecánico

1. Recepción de las materias primas y almacenaje.
2. Preparación mecánica de las piezas y materiales
3. Limpieza previa
4. Mecanizado
5. Acabado (pulido, abrillantado, etc…, limpieza final - lavado de las piezas)
6. Embalaje, almacenaje y expedición.

Haremos una descripción de cada una de estas etapas señaladas, identificaremos genéricamente los subprocesos básicos y a partir de aquí la identificación de los posibles residuos que se pueden generar, su clasificación según el nuevo Catálogo de Residuos Europeo (CER), orientaciones sobre su gestión y las posibilidades de reducción, valoración y minimización.

• R-1.- Papel, cartón, plásticos, palets, madera en general, flejes, etc…

Se entiende que estos materiales están limpios y no sucios o contaminados de aceites, grasas, productos tóxicos o peligrosos, etc… (estos casos se tratarán más adelante, en el apartado 8 de Mantenimiento). Entonces se consideran residuos no peligrosos y son asimilables a domésticos o municipales.

Según el Catálogo CER su codificación es la siguiente:

• 20 01 01: Papel y cartón
• 20 01 11: Telas, tejidos (utilizados para embalajes)
• 20 01 38: Madera
• 20 01 39: Plásticos

Preferiblemente se segregan y reutilizan en los mismos sectores de origen. Su gestión interna en la Empresa debería ser una segregación y separación en origen de cada uno de los materiales mediante contenedores apropiados y su posterior entrega a una o varias Empresas de valorización o reciclaje autorizadas. En muchos casos el mismo servicio Municipal de recogida de Residuos Sólidos Urbanos, ya efectúa recogida selectiva de algunos de estos materiales.

Se apuntan como propuestas de mejora y minimización:

• Negociar con los proveedores la utilización de envases o contenedores reciclables o retornables (gavias metálicas de distintos tipos, etc…).
• Asimismo, el estudio conjunto con el proveedor, de la utilización de los mínimos materiales de embalaje que aseguren la correcta conservación de los productos durante el transporte y manipulación. (En muchos casos sólo con proteger los cantos, o extremos de los paquetes, es suficiente; en otros no hace falta embalar con plástico retráctil todo el material sino que con un fleje es suficiente, …etc…).
• Reutilización y reenvió de los materiales a los proveedores (a veces cartones o plásticos de separación entre pisos de piezas pueden ser devueltos y usados de nuevo, también existen cajas de cartón y otros materiales fácilmente plegables que se pueden devolver y reutilizar).
• En cuanto a los palets, inscribirse en un circuito de reutilización de los mismos, así en el caso de existir sobrantes o excedentes en nuestras instalaciones, éstos son recogidos por la empresa gestora de los mismos.
• Asimismo, intentar reparar (interna o externamente) los deteriorados a fin de aumentar su utilización.
• Finalmente intentar unificar el mismo tipo de palet para todos los productos manipulados en la Organización y intentar hacerlo extensivo a clientes y proveedores. De esta forma no hay varios stocks diferentes de palets, con lo que su número disminuye.

• Desbastado o eliminación grosera de excesos de materiales de las piezas.
• Corte o reducción de tamaño de las piezas para ajustarlas al tamaño de la mecanización.

Los procesos que consideramos en este apartado tienen la característica común que son secos.

En esta fase se producen básicamente los siguientes tipos de residuos:

• R-2.- Polvos metálicos secos y virutas secas procedentes de desbastes.

Los polvos y virutas pueden ir acompañados de partículas del material abrasivo pero se pueden considerar globalmente residuos metálicos. (Si estos polvos o virutas van acompañados de aceites o taladrinas deben considerarse RP y su gestión se tratará en la etapa de mecanizado, apartado 4).

Su codificación es:

• 12 01 01: Limaduras y virutas de metales férreos.
• 12 01 02: Polvo y partículas de metales férreos.
• 12 01 03: Limaduras y virutas de metales no férreos.
• 12 01 04: Polvo y partículas de metales no férreos.
• 12 01 16*: Residuos de granallado o chorreado que contienen sustancias peligrosas.
• 12 01 17: Residuos de granallado o chorreado distintos a los anteriores.
• 12 01 20*: Muelas y materiales de esmerilado que contienen sustancias peligrosas.
• 12 01 21: Muelas y materiales de esmerilado distintos a los anteriores.
• Indica Residuo Peligroso (RP).

Su gestión debería ser a través de una Empresa recuperadora de metales autorizada, y en los casos de tratarse de RP deben gestionarse a través de un Gestor Homologado para este tipo de Residuos especiales, se debe de generar la correspondiente "ficha de aceptación" entre las dos partes y en su traslado deben ir acompañados de la correspondiente "ficha de seguimiento". También se debería comprobar la correspondiente autorización y tratamiento específico para cada Residuo del Gestor autorizado.

Las propuestas de mejora y minimización que se apuntan son:

• Reconsiderar los procedimientos de compra de los materiales de partida, ya que estas etapas de preparación / corte pueden reducirse o eliminarse comprando la pieza a punto de mecanización o comprando la pieza de fundición mas “limpia”. Considerar aspectos económicos.

• 3.a.- Limpieza abrasiva (con óxidos o carburos metálicos por vía húmeda), para eliminar las pequeñas incrustaciones de los materiales (provenientes de los procesos de fundición) o la eliminación del óxido superficial que se haya podido formar en los almacenamientos largos de los materiales.
• 3.b.- Limpieza química (acuosa ácida, acuosa alcalina, con disolventes orgánicos clorados o no, etc…y los correspondientes aclarados y enjuagues cuando corresponda). Que tiene la misma finalidad que el apartado anterior.

Los procesos que consideramos en este apartado tienen la característica común que son por vía húmeda.

Residuos que se pueden producir:

• R-3.- Polvos metálicos y virutas húmedas de agua o disolventes procedentes de desbastes.
• R-4.- Disoluciones acuosas (ácidas, alcalinas, con sales o aditivos) agotadas.
• R-5.- Disolventes orgánicos sucios o agotados (clorados o no).
• R-6.- Aguas de lavado o aclarado

En el caso de residuos metálicos (R-3), es indispensable un escurrido o decantado efectivo y secado (puede ser al aire), a fin de eliminar al máximo el agua y los disolventes de los que están impregnados, para que puedan considerarse residuos metálicos. En el caso de que los residuos metálicos vayan impregnados de disolventes deben considerarse residuos peligrosos debido a que los disolventes son considerados así.

Su codificación es:

• 12 01 01 – 02 –03 -04: Limaduras, virutas, polvo y partículas de metales férreos y no férreos, (ya descritos en el apartado anterior).
• 14 06 02*: Residuos de disolventes halogenados y mezclas de disolventes halogenados.
• 14 06 03*: Residuos de disolventes y mezclas de disolventes.
• 14 06 04*: Lodos o residuos sólidos que contienen disolventes halogenados.
• 14 06 05*: Lodos o residuos sólidos que contienen otros disolventes.
• 06 01 0x*: Residuos de utilización de ácidos (soluciones ácidas agotadas)
• 06 02 0x*: Residuos de utilización de álcalis (soluciones alcalinas agotadas) x = 1, 2 ... 6, dependiendo del ácido o álcali que se trate.
• 06 03 1y*: Residuos de la utilización de sales sólidas o de disoluciones y = 3, 4, según la sal de que se trate.
• 12 03 01*: Líquidos acuosos de limpieza.

* Indica Residuo Peligroso (RP).

En el primer caso (12 01 xx), su gestión debería ser una Empresa recuperadora de metales autorizada, y en el resto de casos, al tratarse de RP, mediante un Gestor Homologado para el residuo peligroso que se trate.

Las soluciones acuosas agotadas (R-4) normalmente no deben verterse al alcantarillado debido a su concentración. Deberían almacenarse en depósitos o en bidones y gestionarse a través de un gestor homologado.

Las aguas de aclarado (R-6) podrían ir al alcantarillado, previa depuración o no, dependiendo si cumplen con los parámetros de vertido al alcantarillado o al cauce público que apliquen en cada caso. En el caso de sobrepasar los límites de vertido autorizados (por ser concentradas) debería gestionarse como el caso anterior.

Las propuestas de mejora y minimización que se apuntan son:

• Establecer unas zonas y/o instalaciones de escurrido de virutas y materiales a fin de eliminar al máximo posible los fluidos de los mismos antes de su gestión externa. Llegado el caso se pueden centrifugar, especialmente en los casos de arrastres de disolventes viscosos que son difíciles de eliminar.
• Considerar los detergentes que se acompañan al agua en los procesos de desbaste y abrasión (más ecológicos, biodegradables, etc… ).
• Intentar utilizar los métodos de limpieza menos agresivos y más respetuosos con el medio ambiente, primero a base de aire a presión y agua (fría o caliente), si no es posible con detergentes acuosos (mejor biodegradables), y finalmente las soluciones ácidas / alcalinas y los disolventes.
• Si se utilizan varias cubas de aclarado, el efectuarlo en contracorriente, de tal forma que el agua circule en dirección contraria a las piezas y se vaya concentrando. A la salida ésta puede utilizarse en la etapa de limpieza con la adición de resto de aditivos.
• Utilizar métodos de limpieza estandarizados y comprobados, siempre de la misma forma. No “ir inventando” en cada limpieza.

En el punto 7 de Mantenimiento se indicarán otras opciones de mejora relacionadas con las limpiezas.

Residuos que se pueden producir:

• R-2.- Polvos metálicos secos y virutas secas procedentes de operaciones de mecanizado en seco.
• R-7.- Virutas metálicas y polvos impregnados de aceites o taladrinas procedentes de mecanizados lubricados.
• R-8.- Residuos líquidos de aceites, taladrinas, disolventes, etc., agotados o sucios.
• R-9.- Trapos sucios, papeles sucios, absorbentes impregnados, etc., de aceites, grasas, disolventes, etc. (procedentes de limpiezas, derrames, etc.)

Algunos residuos (R-2) ya han sido tratados anteriormente.

En el caso (R-7) es indispensable un escurrido o decantado efectivo y llegado el caso centrifugado o filtrado, a fin de eliminar al máximo los aceites o taladrinas de los que están impregnados, para que puedan considerarse residuos metálicos. En caso negativo deben considerarse residuos peligrosos debido a que los aceites y taladrinas son considerados así.

Su codificación puede ser:

• 12 01 14*: Lodos de mecanizado que contienen sustancias peligrosas.
• 12 01 15: Lodos de mecanizado distintos a los anteriores.
• 12 01 18*: Lodos metálicos (lodos de esmerilado, rectificado y lapeado) que contienen aceites.
• 12 01 06*: Aceites minerales de mecanizado que contienen halógenos (excepto las emulsiones o disoluciones)
• 12 01 07*: Aceites minerales de mecanizado sin halógenos (excepto las emulsiones o disoluciones)
• 12 01 08*: Emulsiones y disoluciones de mecanizado que contienen halógenos.
• 12 01 09*: Emulsiones y disoluciones de mecanizado sin halógenos.
• 12 01 10*: Aceites sintéticos de mecanizado.
• 12 01 19*: Aceites de mecanizado fácilmente biodegradables.
• 15 02 02*: Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras contaminados por sustancias peligrosas.
• 15 02 03: Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras no contaminados por sustancias peligrosas.

* Indica Residuo Peligroso (RP).

Como se ha dicho antes la gestión de los RP se debe efectuar a través de un Gestor homologado.

Las propuestas de mejora y minimización que se apuntan son:

• Establecer unas zonas y/o instalaciones de escurrido de virutas y materiales a fin de eliminar al máximo posible los fluidos de los mismos antes de reciclado o reutilización o su gestión externa. Llegado el caso se pueden centrifugar, especialmente en los casos de arrastres de aceite que son más difíciles de eliminar que las taladrinas.
• Utilización de aceites y fluidos de corte que contengan los mínimos productos peligrosos. Hoy en día cada vez se avanza más en este tema y aditivos tóxicos y peligrosos como fenoles, organoclorados, etc., ya se han sido sustituidos por los fabricantes de aceites y taladrinas por otros más respetuosos con el medioambiente.
• Asimismo la utilización de aceites y taladrinas de mayor duración. Mismo comentario que anteriormente, se va avanzando en una mayor tecnología y los fabricantes consiguen productos con un menor envejecimiento.
• La eliminación de sustancias extrañas en estos fluidos, que permite alargar su vida útil. La filtración (continua o intermitente) de los mismos mediante papel de filtro o cartuchos filtrantes para eliminar partículas sólidas y otros. También suele utilizarse la decantación, la separación de los materiales férricos mediante imanes y también el centrifugado.
• La utilización de agua tratada (destilada o desionizada) en la preparación de las taladrinas y emulsiones, y en la reposición del agua por evaporación, también permite eliminar posibles depósitos calcáreos en los circuitos.
• Evitar la contaminación de los fluidos de corte por otros productos y el contacto con el aire (oxidaciones), mediante la protección de las instalaciones con mamparas o tapas, que a su vez reducen las posibles salpicaduras al exterior.
• El Mantenimiento preventivo de estas máquinas e instalaciones. Revisión y reparación de las fugas de los circuitos y sustitución periódica de las juntas para evitar derrames de aceites y taladrinas al suelo y las consiguientes pérdidas.
• Utilizar los mínimos tipos distintos de fluidos y aceites en la Empresa (unificar productos para engrase, sistemas hidráulicos, taladrinas, etc., siempre que sea posible), a fin de evitar las mezclas entre ellos y disminuir el stock de los mismos.

• R-2.- Polvos metálicos secos y virutas secas procedentes de desbastes.
• R-3.- Polvos metálicos y virutas húmedas de agua o disolventes procedentes de desbastes.
• R-4.- Disoluciones acuosas (ácidas o alcalinas) agotadas.
• R-5.- Disolventes orgánicos sucios o agotados.
• R-6.- Aguas de lavado o aclarado

Por lo que ya no se van a repetir aquí las codificaciones y las propuestas de mejora y minimización de los mismos.

• R-1.- Papel, cartón, plásticos, palets, madera en general, flejes, etc…

Se supone que estos materiales están limpios y no sucios o contaminados de aceites, grasas, productos tóxicos o peligrosos, etc…, las codificaciones de los residuos y las propuestas de minimización y mejora son las mismas que las descritas en el apartado 1 y ya no se repetirán aquí.

• R-1.- Materiales de embalaje en general (papel, cartón, madera, plásticos, etc.) y envases vacíos de materias primas o disolventes (que NO han contenido productos tóxicos o peligrosos: de pinturas al agua, de disolventes sin símbolos de peligrosidad, etc.).
• R-2.- Chatarra, metales y piezas metálicas.
• R-8.- Los propios aceites sucios y los disolventes utilizados sucios procedentes de limpiezas y otros.
• R-9.- Trapos o papeles impregnados con aceites, grasas, productos químicos en general, disolventes, etc.
• R-10.- Envases vacíos de materias primas o disolventes (que SI han contenido productos tóxicos o peligrosos: envases o bidones de disolventes con símbolos de peligrosidad en general, aceites, grasas, sprays, etc.)
• R-11.- Residuos procedentes del mantenimiento de instalaciones (baterías, pilas, fluorescentes y bombillas, materiales electrónicos, etc.)

Las codificaciones y clasificación de los residuos tipo R-10 y R-11 que aparecen nuevos en este apartado, son las siguientes:

• 14 06 02*: Residuos de disolventes halogenados y mezclas de disolventes halogenados.
• 14 06 03*: Residuos de disolventes y mezclas de disolventes.
• 14 06 04*: Lodos o residuos sólidos que contienen disolventes halogenados.
• 14 06 05*: Lodos o residuos sólidos que contienen otros disolventes.
• 13 02 04* - 13 02 05* - 13 02 06* - 13 02 07* - 13 02 08*: Aceites de motor, de transmisión mecánica y lubricantes (minerales clorados, minerales no clorados, sintéticos, fácilmente biodegradables y otros), respectivamente.
• 13 07 01* - 13 07 02* - 13 07 03*: Restos de fuel-oil – gasóleo, gasolina, otros combustibles incluidas mezclas (petróleo, etc.), respectivamente.
• 16 01 07*: Filtros de aceite.
• 16 01 17: Metales ferrosos
• 16 01 18: Metales no ferrosos
• 16 06 01* - 16 06 02* - 16 06 03*: Baterías, acumuladores y pilas de Pb, Ni-Cd y Hg respectivamente.
• 16 06 04 – 16 06 05: Pilas alcalinas y otras pilas - acumuladores.
• 20 01 21*: Tubos fluorescentes y otros residuos que contienen mercurio (lámparas).
• 15 01 01: Residuos de envases de papel – cartón.
• 15 01 02: Residuos de envases de plástico.
• 15 01 03: Residuos de envases de madera.
• 15 01 04: Residuos de envases metálicos.
• 15 01 05: Residuos de envases compuestos.
• 15 01 06: Residuos de envases mixtos.
• 15 01 07: Residuos de envases de vidrio.
• 15 01 09: Residuos de envases textiles.
• 15 01 10*: Envases de todo tipo que contienen restos de sustancias peligrosas o están contaminados por ellas.
• 15 02 02*: Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras contaminados por sustancias peligrosas.
• 15 02 03: Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras no contaminados por sustancias peligrosas.

* Indica Residuo Peligroso (RP).

Las propuestas de mejora y minimización que se apuntan para estos residuos son:

• Un residuo peligroso que se produce en esta fase son los disolventes de limpieza. Estas operaciones deben realizarse en unas cabinas de limpieza con extracción forzada de aire y/o bien con protecciones personales (mascarilla, guantes, delantales, etc…). Nunca deben verterse al alcantarillado y deben recogerse en recipientes adecuados para su gestión mediante un gestor homologado, el cual normalmente destila de nuevo el disolvente y lo recupera. Normalmente en estas cabinas de limpieza (dependiendo de su envergadura) deben controlarse las emisiones del foco de salida periódicamente por una entidad homologada. Consultar con la administración o con una de las entidades homologadas en caso de duda.
• Reutilizar los disolventes varias veces. Un disolvente sucio de una limpieza o lavado anterior se puede utilizar para el primer lavado o enjuague de una pieza muy sucia. Utilizar luego disolvente limpio para terminar el lavado y guardar éste para la próxima operación.
• Existen en el mercado pequeños destiladores de disolventes (normalmente funcionan a vacío y a baja temperatura de destilación), con los que se pueden reutilizar los disolventes varias veces. Periódicamente hay que limpiar el calderín ya que el residuo no volátil se va acumulando en el mismo. Este residuo (normalmente es poca cantidad) es un residuo especial o peligroso.
• Cada vez más se van imponiendo en el mercado disolventes con menores cantidades de VOC (compuestos orgánicos volátiles), incluso con el 0% de los mismos. Tienen unas formulaciones a base de aceites vegetales de diversos tipos y su poder de limpieza es parecido.
• Utilizar dosificadores de disolventes semiautomáticos o automáticos y regularlos al mínimo. La utilización de los disolventes directamente de las bombonas que los contienen "a chorro" hace que se desperdicien grandes cantidades de los mismos. De la misma forma la utilización de trapos o papeles absorbentes pequeños hace que se consuman menos disolventes.
• La utilización de cabinas automáticas de limpieza se va imponiendo. Evitan la mano de obra y los inconvenientes de las limpiezas (olores, salpicaduras, etc… al personal), y permiten (algunos modelos) la destilación y reutilización de los disolventes empleados. En ellas se genera un residuo sólido que debe considerarse y gestionarse como peligroso.
• Aumentar la eficacia y la eficiencia de las limpiezas mediante la utilización de baños de ultrasonidos, agitadores mecánicos, dosificadores a chorro / presión, etc.
• La sustitución de los disolventes de limpieza y desengrase (tricloro, percloro, etc.) por detergentes acuosos, más respetuosos con el medioambiente y para la salud de las personas.
• Mantener los recipientes de los disolventes siempre bien cerrados, las máquinas en donde se utilicen con cerramientos o tapas, y no dejar botes con disolventes “al aire” para evitar su evaporación. Recordemos que algunos son inflamables y de riesgo para la salud de los trabajadores.
• En el caso de derrames de aceites u otros, o de goteos de las máquinas es conveniente colocar cerramientos y/o plataformas recogedoras. En el caso de tener que utilizar absorbentes utilizar preferentemente granulados porosos inertes (como sepiolita o similar) antes que serrín, ya que éste al ser combustible aumenta la carga de fuego.
• Aumentar el mantenimiento preventivo y mejorar el correctivo de las máquinas e instalaciones (emplear juntas adecuadas que eliminen las fugas, etc.)
• Comentar que existen unas empresas que ofrecen el servicio de alquiler de los trapos, los lavan y los devuelven limpios a las empresas para su reutilización. Es una buena práctica medioambiental, aunque es conveniente consultar a la Administración de cada Comunidad Autónoma antes de contratar el servicio.
• Respecto a los envases de líquidos, utilizar el tamaño máximo posible a fin de minimizar el numero de envases y a ser posible en contenedores retornables o reutilizables de acuerdo con los proveedores (siempre y cuando no suponga una generación o aumento de productos caducados), o sustituir por depósitos fijos el stoc de productos líquidos o sólidos.
• Manipular con precaución los envases de aditivos, disolventes, colorantes, etc. abiertos para evitar derrames al suelo.
• Formar al personal implicado en estros trabajos a fin de que adquieran unas buenas prácticas y hábitos operativos n