Posicionamos su web SEO / SEM
Un estudio encuentra debilidades como resultado de retrasos en el proceso de producción

La optimización de los procesos de producción, una prioridad para una de cada dos pymes

Redacción MU15/02/2004
Según un estudio realizado por Infor: Business Solutions, multinacional alemana especializada en soluciones ERP para la pequeña y mediana empresa industrial, los procesos de producción de las pymes industriales tienen todavía una alto margen de mejora. El examen, basado en autovaloraciones de las propias compañías, revela que casi dos tercios de las compañías encuestadas consideran que utilizan actualmente menos del 85 por ciento de su capacidad productiva disponible. En una de cada tres compañías esta cuota de eficiencia es incluso considerablemente menor que esta cifra. Solamente el 17 por ciento de empresas estiman que sus procesos de producción se pueden optimizar levemente.
foto
Las principales razones de esta situación, según los datos recogidos en más de 400 compañías examinadas, son un escaso control de los costes y los retrasos producidos en los procesos de producción. Además, hay una carencia importante de integración entre los procesos de producción y los procesos del negocio, la gestión de recursos tiene muchas debilidades y la flexibilidad del control de la producción no se adecua a las necesidades reales de las empresas. Sumado a esto, un alto nivel de errores en la producción y una programación imprecisa contribuyen a la mala utilización de los recursos en más del 50 % de los casos estudiados. La optimización de los procesos de producción, por lo tanto, ha pasado a ocupar las prioridades “Alta” o "Muy alta" en los actuales planes de negocio del 53% de las compañías consultadas.

"La causa principal de utilizar insuficientemente la capacidad productiva es la carencia de integración de los procesos del negocio y los procesos de producción", comenta el profesor Joachim Hertel, Presidente del Consejo de Infor: AG. "Como consecuencia de que el control de fabricación no puede tener acceso a datos actualizados y cambios de ultima hora de la planificación se produce toda una serie de interrupciones en la producción, paradas, problemas en la planificación, producto defectuoso, defectos de calidad y un alto consumo de material. En definitiva, la transferencia de los datos, esencialmente realizada de manera manual debido a la carencia de la integración entre los distintos sistemas de la empresa, reduce la capacidad de generación de riqueza.".

RESULTADOS DEL ESTUDIO (sobre 408 compañías de fabricación con volumen de ventas superior a 20 M; 01/02/2003)

¿Cuan alta estima usted que puede ser la capacidad de mejora de sus procesos productivos actuales?
el 25% o más:   13%
superior al 20%  17%
superior al 15%: 31%
superior al 10%: 22%
superior al 5%: 9%
ninguna/ menor al 5%:   8%
¿Por qué razones no puede esta capacidad ser utilizada completamente?
Carencia de la integración del nivel de producción y de negocio: 64%
Escasa información de los procesos de producción: 56%
Control de coste inadecuado en el proceso de producción:  71%
Un nivel demasiado alto de los errores de la producción: 54%
Retrasos en procesos de producción: :69%
Carencia de la flexibilidad en control de fabricación: 59%
Gestión de recursos insuficiente: 62%
Integración inadecuada de procesos: 58%
Programación inadecuada: 51%
Otras razones:
(más de una respuesta posible)
44%
¿Qué prioridad se da a la optimización de los procesos de producción en sus planes de negocio actual?
muy alta 22%
alta 31%
media 28%
baja 11%

VÍDEOS DESTACADOS

TOP PRODUCTS

ENLACES DESTACADOS

Fitmaq 2017 BilbaoPolusólidos 2017

ÚLTIMAS NOTICIAS

OPINIÓN

OTRAS SECCIONES

SERVICIOS