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La búsqueda de sistemas de medición precisos y eficientes para mejorar los procesos de fabricación es constante

Nuevos tiempos para el montaje mecánico de maquinaria

Aitor Merino Recalde, Calibration & Encoder Product Manager en Renishaw

16/12/2020
Si bien el sector de la máquina-herramienta ha sufrido un considerable cambio durante la última década, con la normalización por ejemplo de la maquinaria automatizada y controlada por control numérico, no deja de considerarse un sector muy maduro/clásico, en donde las exigencias y tolerancias cada vez son mayores y los márgenes de beneficio, si no se es competitivo, menores.

A pesar de que hay aspectos como la automatización de los procesos de fabricación, que han sufrido y sufren constantemente cambios y mejoras, hay aspectos como el montaje mecánico/geométrico que siguen fieles a sus orígenes.

¿Qué montador mecánico no sigue utilizando hoy en día autocolimadores, niveles de burbuja, galgas comparadoras o escuadras de granito de diferentes tamaños en el montaje y puesta en marcha de su maquinaria?

La búsqueda en el mercado de sistemas de medición precisos y eficientes para mejorar los procesos de fabricación es constante. Las herramientas tradicionales tienen limitaciones en la aplicación práctica y grandes tolerancias, especialmente en las mediciones de paralelismo en varios ejes.

Además de la dificultad de movilizar el gran volumen de material a transportar en cada puesta en marcha, principalmente en puestas en marcha de máquinas-herramienta con ejes largos, a todo esto, se añade el gran desembolso económico que supone al empresario este material, imprescindible para todos aquellos que siguen priorizando un ajuste fino del mecanismo.

La medición de errores de geometría y rotatorios durante la construcción, mantenimiento y servicio de la máquina, facilita la alineación precisa y el ajuste exacto de los ejes de la máquina para obtener un rendimiento óptimo. De este modo, se acortan los procesos de montaje y el servicio in situ, por ejemplo, en el mantenimiento periódico o tras una colisión.

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El láser de alineación XK10 tiene un alcance de medición de 30 m lo que lo convierte en una solución eficaz para medir la rectitud, la cuadratura, la planitud, el paralelismo y el nivel en ejes lineales.

La solución o propuesta ‘todo en uno’ a esta problemática tan común que Renishaw ofrece a sus clientes, es su sistema de alineación láser XK10, diseñado para la medición de errores de geometría y rotatorios en máquinas-herramienta, simplificando las mediciones respecto a los métodos tradicionales metrológicos.

El láser de alineación XK10 tiene un alcance de medición de 30 m y es, por tanto, una solución sencilla y eficaz para medir la rectitud, la cuadratura, la planitud, el paralelismo y el nivel en ejes lineales, y también para verificar la dirección del husillo y la coaxialidad de las máquinas rotatorias.

XK10 se conecta de forma inalámbrica, por lo que aporta una gran flexibilidad durante el reglaje y la medición. Su diseño compacto en un solo kit de fijación flexible permite utilizar el sistema en toda la gama de máquinas-herramienta, lo que también reduce considerablemente los cambios de fijaciones durante la medición.

En definitiva, el sistema láser de alineación XK10 es la solución perfecta; añadido a la sólida reputación de Renishaw en el campo de metrología, garantiza la confianza del cliente mediante intuitivos informes de ensayo de XK10 suministrados con la nueva máquina.

Además de mejorar considerablemente el rendimiento, garantiza la precisión, con resultados equiparables a las mediciones de componentes en MMC; sin olvidar la reducción de aproximadamente el 50% en el proceso de medición completo, comparado con los métodos de medición tradicionales, y dotando a la empresa de mayor flexibilidad para ubicar los recursos de personal en otras funciones de igual o mayor valor añadido.

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Renishaw Ibérica, S.A.U.

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