Más fácil: producción in situ de gas

Llama.

La pureza conseguida en el hidrógeno para sus aplicaciones es de un 99’5%. Es decir, un gas muy puro libre de carbono, lo que significa una llama mucho más pura que la obtenida a través de gases como el acetileno, propano, metano...
Además, el uso del hidrógeno significará una mayor velocidad de alcance de la temperatura necesaria para la soldadura, una menor exposición al calor de las zonas no soldadas y una mayor precisión al tratar sólo la parte a soldar, todo ello debido al alto poder calórico del hidrógeno, a su alta conductibilidad y a la pureza de llama obtenida, respectivamente.
Eso significa incrementar la producción de la empresa sin modificar en modo alguno su estructura de trabajo.

Tratamientos térmicos.

En dicha aplicación el objetivo es crear una atmósfera libre de oxígeno para el proceso a llevar a cabo. La pureza del Hidrógeno se mide en PPM (partes de O por millón). Ésta se consigue mediante unos purificadores con filtros de carbón activo que se integran en el sistema.
La atmósfera utilizada en un proceso va íntimamente ligada al servicio o prestación que se quiera obtener de la misma, es decir, el resultado de la aplicación tiene que ser de una calidad que compense el coste asumido en su producción.
Así diremos que existen varios tipos de atmósferas según su aplicación:

• Atmósfera neutra (o protectora), para proteger al proceso de la oxidación. Ésta como su nombre indica sólo protege de la entrada de oxígeno en la atmósfera de trabajo; con lo cual no reacciona ante las pequeñas partículas de dicho gas que ya pudiesen encontrarse dentro. El Argón es el gas más neutro, y conlleva un alto coste. Otra posibilidad para algunos procesos es el Nitrógeno, pero hay serios riesgos de oxidación.
• Atmósfera débilmente activa, con Argón o Nitrógeno y mezcla al 10% de Hidrógeno. Con ello se consigue no sólo proteger la entrada de Oxígeno sino también eliminar posibles partículas existentes en la atmósfera. Dichas mezclas son muy usadas. El único inconveniente es el alto coste que suponen las bombonas.
• Atmósfera activa/reductora, con Nitrógeno e Hidrógeno al 75% (amoníaco sintético). Ésta es una atmósfera que evita la oxidación. Sus inconvenientes son alto coste de las bombonas, el riesgo de manipulación y almacenamiento, así como el residuo generado.
• Atmósfera activa/fuertemente reductora. Hidrógeno puro. El hidrógeno ofrece la mejor atmósfera contra la oxidación, la más alta y precisa conductibilidad térmica (1.710 PW/cm/°C) y mejor calidad de acabado en superficie de las piezas a tratar.

• Grifería, vidrio, radiadores,... Mercados donde la aplicación de llama o atmósfera es determinante para la calidad del proceso.
• Tubo, mercado donde la aplicación de nuestros disociadores resulta de gran importancia para los tratamientos térmicos. Por ejemplo, la parte criogénica de frigoríficos fijos o móviles, conductos especiales, ...
• Joyería, pues en dicho mercado se requiere soldadura de alta precisión y limpieza, recocidos de metales nobles,... Aumentando de ese modo la calidad de los acabados y la producción de piezas sin alterar los sistemas de trabajo.
• Cobre y latón. Para el preciso tratamiento de dichos metales es importante el uso de nitrógeno. Nuestros disociadores suponen un aumento notable en la calidad de acabado a la vez que un importante ahorro, gracias a la velocidad en la producción.
• Sinterización de metales. Actualmente en España, la mayoría de empresas utilizan amoníaco de escasa pureza, debido al altísimo coste que supone el amoníaco puro. Los resultados carecen de calidad, hasta el punto que requieren de otros procesos, como por ejemplo el decapado, para mejorar el aspecto final. Dicho proceso elimina el óxido superficial, pero no el óxido de estructura.
• Rociado o revestimiento poroso de superficies, como procesos para aumentar la resistencia ante el desgaste. En todos los tipos de revestimiento la utilización del hidrógeno generado "on site" supone un ahorro en la producción; y en algunos, incluso una mejora en la calidad de acabado.
• Tratamientos térmicos. Las principales empresas del sector trabajan con hornos de diverso tipo y uso según la aplicación. Podríamos destacar los hornos en línea de sección cuadrada o a tubo y los de campana o convección.

• En los primeros, el uso de hidrógeno supone doblar la productividad gracias a la alta conductibilidad de este gas y al ahorro de posteriores procesos como los decapados.
• En los segundos, gracias a la conductibilidad y al reducido peso molecular del hidrógeno, se multiplica la calidad y el ahorro en la producción.

• Industria farmacéutica. Donde el uso de una llama de Hidrógeno y Oxígeno de alta pureza es utilizada para soldar el cierre de las ampollas, algunas de ellas rellenadas anteriormente sólo con Hidrógeno para evitar su descomposición. En el campo de la investigación también tienen su aplicación.
• Plástico. Concretamente en su inyección. En ella usar Hidrógeno para absorber la humedad y evitar su oxidación y por consiguiente mantener el grano plástico seco y fluido, supone un ahorro muy importante en costes si producimos el gas in situ.
• Soldaduras TIG. En estos procesos, sólo con el uso de un 10 % de Hidrógeno con el gas actualmente usado, el Argón, aumentamos doblemente tanto la conductibilidad como el poder aislante del Argón, con lo que agilizamos el proceso y aumentamos la protección verso la oxidación