La calidad del aceite incide en el rectificado de grandes series de engranajes

Después de las operaciones de tallado y temple de un engranaje, es necesario realizar una operación de rectificado para conseguir la óptima calidad geométrica y superficial de los mismos. Esta operación de rectificado se realiza con modernas rectificadoras de engranajes por generación, que aseguran la calidad exigida.

La industria automovilística, requiere unos engranajes ‘perfectos’, con la mejor estructura geométrica de los dientes y la mejor estructura superficial, a fin de poder incrementar al máximo la capacidad de esfuerzo que se puede ejercer sobre los flancos de los dientes. Con ello se consigue reducir el tamaño de los engranajes y de las cajas de cambio, al mismo tiempo que se reduce el nivel de ruido y se incrementa su ‘vida’.

Lo primero que hace la muela en una operación de rectificado, antes de arrancar material, es laminar una película de aceite de corte de refrigeración entre la pieza a rectificar y la propia muela. Entre ambas, se forma un film compuesto por el aceite de corte y las posibles partículas sólidas contenidas en el aceite.

Es muy importante tener en cuenta, que en el rectificado de engranajes se dan unas condiciones especiales, puesto que una parte importante del perfil de la muela se introduce dentro de los dientes a rectificar, y esto implica que haya mucha superficie de muela ‘activa’. Por lo tanto, el fenómeno de laminación de las partículas de suciedad que estén en suspensión en el aceite es mucho más evidente que en un rectificado cilíndrico en que solo hay una línea de contacto entre la muela y la pieza a rectificar.

Cuando se rectifican engranajes con un aceite de corte ‘sucio’, se originan una serie de fenómenos negativos como:

• Formación de ralladuras en la superficie de los dientes rectificados, pues las partículas en suspensión tienden a rallar la pieza rectificada.
• Pérdida de capacidad de arranque de material, debido a que las partículas en suspensión se acumulan dentro del poro de corte de la muela embotándolo y consecuentemente pierde parte de su capacidad de arranque de material.
• Formación de microgrietas en la superficie de los dientes, debido a que cuando la muela se embota se produce un recalentamiento de la pieza rectificada originada por la falta de capacidad de arranque de material de la muela
• Pérdida de calidad dimensional y geométrica de los dientes rectificados, debido a que la pérdida de capacidad de corte comporta la deformación del perfil de la muela, con la consiguiente pérdida de calidad dimensional y geométrica de los dientes rectificados.

Con el aceite muy limpio se consigue:

• Mejorar la rugosidad superficial ya que se evita la formación de ralladuras en la superficie de los dientes.
• Incrementar el rendimiento de las muelas puesto que se evita el embotamiento o pérdida de capacidad de arranque de material de las muelas.
• Disminuir el consumo de muelas, al no embotarse las muelas, se puede reducir la profundidad del perfilado de las muelas. También se pueden aumentar el número de piezas rectificadas entre perfilados de muela.
• Disminuir los ciclos de rectificado por pieza, ya que trabajar con un aceite muy limpio, se pueden optimizar al máximo los tiempos de rectificado
• Aumentar la productividad neta de la maquina rectificadora. Al disminuir los tiempos no productivos necesarios para realizar el perfilado de muelas, así como el cambio de muelas
• Aumentar la calidad superficial con la eliminación de la formación de microgrietas en la superficie diente y que se originan por el recalentamiento de la pieza rectificada.
• Mejorar de calidad dimensional y geométrica de los dientes rectificados. Al mantener el poro de corte “vivo” no se producen deformaciones del perfil de la muela, como ocurre cuando la muela se embota

Por todo ello, Kenfilt ha instalado una nueva central de filtración a precapa tipo 2 FTD 115 AD TA en la planta de Seat Componentes. Una central de filtración que consta de un sistema de separación previa, una parte importante de las fibras de acero producidas por las operaciones de rectificado de engranajes mediante 4 grandes separadores magnéticos. La descarga de estos lodos de acero separados, caen al tanque de descarga de los 2 filtros a precapa FTD 115. Además, dos filtros a precapa tipo FTD 115 provisto de bujías soporte de la precapa rígidas y rugosas, para asegurar la calidad óptima de filtración exigida. El caudal de filtración de cada uno de los filtros es de 4.500 l/min (9.000 l/min en total).

La descarga de los filtros y la limpieza de las bujías soporte, se realiza mediante una fuerte contracorriente de aceite limpio a presión, que arrastra todos los lodos acumulados al depósito de descarga del filtro. Dejando las bujías limpias y en perfectas condiciones de reiniciar un nuevo ciclo de formación de precapa y filtración

Asimismo, el sistema de secado de lodos automático recupera el aceite procedente de la descarga de los filtros a precapa, al tiempo que seca los lodos procedentes de los filtros a precapa y también las fibras metálicas descargadas por los separadores magnéticos. La cámara de secado descarga los lodos secos en forma de gruesas tortas de lodos.