Los fabricantes se decantan por un enfoque hacia unos costes mínimos en el tiempo de uso

Máquinas de perforación y fresado y tornos

Redacción MU25/04/2008

25 de abril de 2008

Aunque la tendencia hacia la automatización y el mecanizado completo en los centros de fresado sea, en principio, comparable o parecida a las de los tornos, desde un punto de vista tecnológico se realiza de una forma totalmente diferente. Mientras en general se aplica sólo un husillo en las máquinas de perforación y de fresado, los tornos son accionados por varios husillos. La productividad de estos tornos automáticos de varios husillos se multiplica en comparación a la de los tornos convencionales de un sólo husillo.
La pasada edición de la feria EMO, que se celebró en septiembre de 2007, queda ya aun poco lejos en el tiempo, pero las tendencias que allí se apuntaron son lógicamente válidas y muestran hacia dónde apuntan los fabricantes. Es por eso que merece la pena destacar que uno de los especialistas en tornos multihusillos presentó su último desarrollo con más de 50 ejes móviles. De esta forma, incluso unos contornos complicados y difíciles pueden ser fabricados en muy poco tiempo. No obstante, para poder aprovechar realmente esta gran ventaja de tiempo y productividad, el planificador de producción debe sincronizar un gran número de ejes durante la configuración de los procesos de fabricación optimizada. Una condición básica y obligatoria a tal fin es la configuración de fabricación asistida por ordenador. Para ello, los encargados del desarrollo de esta empresa ofrecen un software adecuado para la planificación de producción.

Este desarrollo aumentará durante los próximos años: La planificación de procesamiento resulta cada día más compleja, por lo que a día de hoy se emplea la asistencia por software principalmente para evitar colisiones. A causa del aumento constante de las exigencias con respecto a la automatización, integración de mecanizado, calidad y rentabilidad, en el futuro se necesitarán herramientas de software que asista el proceso de planificación y procesamiento en el entorno de las máquinas-herramienta y que realmente permitan un funcionamiento rentable.

Como consecuencia del aumento de los costes de las materias primas, los fabricantes se decantan por componentes o incluso máquinas-herramienta enteras construidas u optimizadas expresamente con un enfoque hacia unos costes mínimos en el tiempo de uso según el TCO (coste total de propiedad). Los costes de mantenimiento y conservación originados durante el tiempo de funcionamiento de las máquinas-herramienta pueden exceder ligeramente el precio de adquisición.

Estos costes de inversión únicos, en ocasiones muy elevados, se compensan incluso al poco tiempo, cuando se eligen los componentes de forma controlada.

Durante los últimos años los fabricantes de máquinas-herramienta se han centrado en optimizar el propio procesamiento, es decir, en la reducción del tiempo principal. Aquí sin embargo, sin unos progresos considerables por parte de los fabricantes de los componentes, ya no se esperan grandes saltos en su desarrollo. Para disminuir esta dependencia y ganar en ventaja competitiva, algunos fabricantes de máquinas-herramienta han desarrollado un procedimiento para reducir de forma muy específica los tiempos secundarios.

De esta forma, por ejemplo, un fabricante de rectificadoras ha aplicado los objetivos mencionados a su nuevo centro de rectificado con CNC. Con la integración de un cambiador de muelas abrasivas y una unidad de carga pick-up en el lugar de trabajo se consiguió un alto grado de automatización, lo que aumenta no sólo la productividad sino también la exactitud de repetición.

Una solución especialmente eficaz para la reducción de los tiempos secundarios, desarrollada por una empresa conocida en la tecnología de rectificado, está pensada para una nueva rectificadora en la que se fabrican elementos de boquillas para bombas de inyección de la industria automovilística.

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La máquina fue construida de tal manera que el chorro de refrigerante necesario para el proceso, no sólo cumple con su función principal, sino también es aprovechado para el transporte de las piezas a manipular. Gracias a esto, se ha conseguido reducir el tiempo para el cambio de herramientas en más que un 50 por ciento a 0,9 segundos.

Como el proceso de rectificado de estos elementos de boquillas tarda tan sólo unos pocos segundos, con esta interesante solución se ha podido reducir considerablemente la duración total del mecanizado.

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