“El fabricante y distribuidor de herramientas, además de calidad, debe ser capaz de aportar la solución más idónea en cada caso”
Entrevista a Alberto Llopis, director de marketing de Mipesa
Mipesa es una empresa con casi 40 años de experiencia en el mecanizado. Conscientes de la necesidad de mantener siempre un espíritu innovador y buscar oportunidades en el mercado, han puesto su mirada en el sector médico, creando una nueva área de negocio focalizada en el sector sanitario. Disponer con personal cualificado les ha permitido entrar con buen pie, pero también contar con partners adecuados tanto en maquinaria como herramientas, un papel que ha jugado perfectamente Mitsubishi.
La experiencia de Mipesa en el mecanizado para diferentes sectores les ha permitido contar con maquinaria de alta calidad y profesionales experimentados. Preparados, bastó con detectar una necesidad en el mercado para entrar en él con buenos resultados y sin necesidad de inversiones inalcanzables. La nueva división de Mipesa, dedicada a la subcontratación de prótesis para traumatología y cirugía ortopédica, cuenta ya con importantes clientes en diferentes países y estamos asistiendo a ferias y congresos del sector.
Este proyecto ha supuesto la colaboración de dos empresas como Mitsubishi y Mipesa que comparten un mismo objetivo: ofrecer el mejor trabajo al cliente. En la imagen, Alberto Llopis, director de marketing de Mipesa.
Para situarnos, ¿podría explicarnos un poco la trayectoria de Mipesa y a qué se dedican en la empresa?
Mipesa es una industria auxiliar de mecanizado. La empresa inició su actividad en 1977 atendiendo el mecanizado de piezas simples. Poco después entró en la empresa el primer centro de control numérico y hoy en día contamos ya con más de 40, entre centros y tornos.
Hoy seguimos siendo una industria 100% de subcontratación de mecanizado pero atendemos no sólo el mecanizado por arranque de viruta. También tenemos una unidad de calderería de precisión, otra de montaje de maquinaria de cliente y por último nos hemos orientado hacia el producto sanitario tras certificarnos mediante la ISO13485.
Recientemente han creado una nueva división de negocio enfocada al sector sanitario. Concretamente, ¿qué tipología de productos ofrecerán y a qué responde esta decisión?
Nos hemos especializado en implante para traumatología y cirugía ortopédica, siempre como industria auxiliar. La decisión vino dada tras un estudio de mercado que se vio reforzada al contar con personal con experiencia en dicha fabricación.
Para ello necesitan de maquinaria específica. ¿Han sido necesarias nuevas inversiones?
Ya contábamos con maquinaria capaz de atender ese tipo de mecanizado pero aún así se hizo una fuerte inversión en nuevos equipos de 5 ejes, tornos multitarea y de cabezal móvil. Así mismo se han adquirido medios para el acabado superficial, como equipos para chorreo de arena, pulido, soldadura láser y grabado láser. También hemos invertido en el área de verificación de calidad, con equipos muy específicos.
Serán necesarias también herramientas especiales. ¿Por cuáles han apostado?
De la amplia oferta existente en el mercado, finalmente nos decantamos por Mitsubishi como principal partner. Nos convenció su apuesta por ofrecer soluciones rápidas, la capacidad de respuesta técnica y la especialización en herramientas para titanio y aceros de aleaciones especiales.
¿Qué exigencias deben cumplir estas herramientas? ¿Qué valoran de Mitsubishi como distribuidor?
Las herramientas deben de cumplir su función y tener un precio adecuado pero lo más importante, a nuestro modo de entender, es la disponibilidad del distribuidor, en este caso, fabricante, y su capacidad para una interlocución al más alto nivel y aportar la solución más idónea en cada caso.
¿Qué nivel de exigencia en cuanto a normativas de seguridad supone trabajar para el sector médico? ¿Qué diferencias han notado en cuanto a materiales, etc.?
Para quien conozca la norma UNE-EN ISO13485 no hace falta hablar más pero, para aquellos que son neófitos, les diré que se invierte casi más tiempo en control de calidad, análisis de puntos críticos y documentación que en mecanizado. En resumen, hay que garantizar por todos los medios que un implante cumple todas las tolerancias (a nivel de micras en muchos casos), los materiales empleados son trazables (conocemos cuáles han sido y cumplen la normativa de producto sanitario) y no ha existido contaminación posible a lo largo de todo el proceso.
Hasta el momento, ¿qué pasos han realizado ya como proveedores de productos para el sector médico?
Actualmente ya estamos atendiendo clientes importantes en diferentes países y estamos asistiendo a ferias y congresos del sector con el fin de labrarnos un nombre.
Como subcontratistas de este tipo de productos, ¿qué pueden ofrecer que les diferencie de su competencia?
En términos de calidad, poca diferenciación puede existir. Debido básicamente a que todo está regulado. Nuestra apuesta viene por la amplia experiencia en el mecanizado de precisión y en aspectos relacionados por la competitividad y flexibilidad.
¿Qué otros factores aporta Mipesa como valor añadido al sector médico? ¿Qué ámbito geográfico cubren hasta el momento?
Aportamos competitividad unida a la ventaja para nuestros clientes de poder etiquetar su producto ‘made in Europe’. Actualmente estamos suministrando a clientes en Suiza, España, Brasil y Colombia aunque ya tenemos contactos y estamos ofertando a Compañías en otros cuatro países más.
“Mitsubishi nos convenció su apuesta por ofrecer soluciones rápidas, la capacidad de respuesta técnica y la especialización en herramientas para titanio y aceros de aleaciones especiales”
“La calidad la forman pequeños o grandes detalles: un sistema de limpieza por ultrasonidos con ácido cítrico, un sistema de reporte de calidad con análisis de capacidades, una atención personalizada de cada cliente…”
