Mantenimiento inteligente para alargar el ciclo de vida de la máquina herramienta
El centro tecnológico IK4-Ideko participa en un proyecto europeo que incorpora la realidad aumentada y la realidad virtual para reparar sistemas de fabricación
Los integrantes del proyecto, con 4,43 M€ de presupuesto, se reúnen en Elgoibar para analizar los avances realizados y diseñar las líneas de trabajo futuras
Incrementar la eficiencia de los procesos de mantenimiento de la maquinaria, elevar el ciclo de vida útil de sus componentes y reducir las paradas de producción para disminuir costes. Estos son los principales objetivos del proyecto europeo EASE-R3, que busca diseñar estrategias innovadoras e introducir nuevas tecnologías en la reparación, renovación y reutilización de los sistemas de fabricación.
El centro tecnológico IK4-Ideko, que forma parte del proyecto que desarrolla este nuevo sistema integrado para el mantenimiento y reutilización de máquinas herramienta, acoge hoy en su sede de Elgoibar la reunión de los 14 integrantes del consorcio para analizar los avances realizados y diseñar las líneas de trabajo futuras.
En la actualidad, los mecanismos de mantenimiento de la máquina herramienta son de carácter preventivo, se basan en las inspecciones periódicas y en la experiencia adquirida sobre la vida útil de los componentes, de forma similar a las revisiones efectuadas en los vehículos.
Uno de los grandes objetivos del proyecto EASE-R3, que cuenta con un presupuesto de 4,43 millones de euros, consiste en la monitorización y recogida de datos sobre el comportamiento de los componentes de las máquinas herramienta para ser capaces de predecir su ciclo vital, planificar mejor los tiempos de parada de producción por mantenimiento y reducir costes.
Las máquinas herramienta son utilizadas para la fabricación de componentes de alto valor añadido, por lo que reducir los tiempos de inactividad y ampliar el ciclo de vida de sus componentes son elementos clave para el aumento de la rentabilidad en los procesos de fabricación.
En este contexto, el centro IK4-Ideko, referente en Euskadi en el ámbito de la Fabricación Avanzada, trabaja en el desarrollo de tecnologías que permitan el procesamiento de datos sobre la evolución de los componentes y piezas de estos equipamientos para calcular su tiempo de vida útil y determinar qué tipo de mantenimiento es más adecuado.
“El modelo de mantenimiento predictivo permite hilar más fino”, explica el investigador de IK4-Ideko, Aitor Fernández. En su opinión, uno de los principales logros del proyecto será la capacidad de determinar qué tipo de sistema de mantenimiento –preventivo, predictivo o Run to Failure- es el más adecuado para cada componente en función de variables como la facilidad con la que se sustituye o el tiempo necesario para su nueva instalación. “El fabricante gana control sobre su máquina. Consigue que el retorno de su inversión sea mayor. Se planifican mejor los tiempos de parada”, agrega.
Además de la monitorización del comportamiento de los componentes, el centro tecnológico también participa en el desarrollo de herramientas de realidad virtual que ayuden a tomar decisiones sobre desmantelamiento, reciclado o reutilización cuando el ciclo vital de la maquinaria llegue a su fin.
En el marco del proyecto, los investigadores de IK4-Ideko trabajarán en tres líneas de investigación distintas que comprenden la innovación estratégica, el software inteligente y la dinámica y control.
La iniciativa, liderada por el fabricante de maquinaria italiano Fidia, arrancó en 2013, dispone de una financiación de 4,43 millones de euros procedentes del Séptimo Programa Marco de la Comisión Europea y concluirá en 2016.
