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Soluciones informáticas globales para la coexistencia de diferentes máquinas de corte de chapa en la misma empresa

Francisco Pérez, Lantek Automatización01/02/2003
Cada vez más se está dando en la PYME el fenómeno de la segunda máquina. Bien por aumentar el volumen de su producción o bien por cubrir un sector de mercado al que por las características de la máquina antigua, no llegaba.

Aunque esta problemática puede ser trasladable a cualquier sector de maquinaria, nos vamos a centrar en esta exposición en máquinas de corte (oxicorte, plasma, láser, chorro de agua) y máquinas punzonadoras. Es decir, máquinas para el corte de chapa, bien por corte térmico o por corte sin aportación de calor.

Problemas planteados

No siempre la nueva maquinaria adquirida pertenece a la misma marca o tipo de tecnología que las máquinas existentes.

Es habitual que clientes con máquinas de oxicorte y plasma amplíen su producción adquiriendo una máquina láser.

No es menos habitual encontrarnos con clientes que dispongan de máquinas punzonadoras y láser.

A la problemática de disponer de personal cualificado que maneje estas máquinas, se añade el problema de que cada fabricante suministra sus máquinas con un software diferente.

Esto llega a ser realmente un problema, dado que clientes con un chorro de agua, un láser y una punzonadora pueden llegar a disponer de hasta tres softwares diferentes y poder hacer la misma pieza en cualquiera de las tres máquinas.

Evidentemente, el mayor problema surge cuando (como es normal), en una producción se pueden entremezclar varias máquinas, es decir, piezas programadas para una máquina se quieren cortar (por motivos de cargas de trabajo) en otras.

Sin lugar a dudas, otra problemática, no menos importante, es la duplicación de piezas, es decir, piezas con la misma codificación se encuentran en dos o tres sistemas diferentes con la complejidad que supone el mantener actualizadas las tres copias ante posibles modificaciones de las piezas.

Todo esto hace que muchas empresas tengan reticencias a la hora de cambiar de tecnología y sobre todo limitaciones a la hora de cambiar de marca de máquina.

Evidentemente la dependencia de la marca no es únicamente un problema a nivel de software, sino también por repuestos, utillaje, etc.

Por tanto, podemos resumir la problemática software en los siguientes puntos :

  •  Formación del personal
  •  Mantenimiento del software
  •  Duplicidades de piezas
  • Lentitud en la reprogramación de una pieza para otra máquina

Solución Lantek

Intentado salvar los obstáculos software, Lantek con más de 17 años de experiencia en el corte y punzonado de chapa y más de 5.000 clientes en todo el mundo, integra, bajo un único sistema, una solución para cualquier máquina de corte y punzonado de chapa.

Actualmente, disponemos de más de 450 postprocesadores para todo tipo de máquinas de corte y punzonado. Postprocesadores que están funcionando y verificados.

Algo no menos importante es que Lantek dispone de acuerdos de colaboración tecnológica con fabricantes que, aún instalando su propio software, facilitan a Lantek toda la información necesaria para programar sus máquinas.

Dicho todo esto, el cambio mediante Lantek de un programa realizado para oxicorte a chorro de agua es simplemente un "clic" de ratón y en 5 segundos está el programa operativo para poder ser enviado a la máquina.

Más costoso puede ser cambiar de tecnología de corte a tecnología de punzonado, donde la disposición de las piezas y las zonas de trabajo restringen estos cambios, pudiendo utilizarse únicamente el mecanizado de las piezas y no el de las chapas.

Ventajas

  •  Un único aprendizaje de un programa
  •  Ahorro en la formación del personal
  •  Mantenimiento de un único software
  •  Una única base de datos de piezas, evita errores causados por duplicidades de piezas
  •  Rápido cambio de piezas de una máquina hacia otra
  •  Postprocesadores desarrollados específicamente para una máquina y modelo no genéricos
  •  Aprovechamiento de todas las potencialidades de la máquina

Limitaciones

  •  Dimensiones de máquina
  •  Características físicas de máquina (multisoplete, evacuadores)
  •  Separación entre piezas
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Solución multisoplete de Lantek Expert

El CAM y el CAD. Conectividad vs. integración

Independencia, polivalencia y conectividad CAM

Introducción

En las primeras etapas de los sistemas CAM, estos sistemas tendían a insertarse dentro de sistemas CAD de renombre (llámese ME10, Autocad, etc.).

Esto implicaba que había una base de desarrollo ya creada, sobre la que se apoyaba el proceso de implementación del CAM.

Este paso inicial era estratégico dado que todo el desarrollo posterior del producto CAM iba a ir íntimamente ligado al desarrollo y ampliación del CAD base, por lo tanto, se establecía una relación de simbiosis y dependencia entre los dos productos.

Esto se hacía principalmente por varios motivos:

  •  Porque evidentemente, antes de un sistema CAM se tiene que haber realizado una labor en el sistema CAD (una labor de diseño) y por tanto, no se entiende un CAM sin previamente un CAD.
  •  Por lo costoso de desarrollar un sistema CAD, es decir, para un fabricante de software CAM es muy costoso desarrollar simultáneamente un sistema CAD. Esto implica que si se puede aprovechar un sistema CAD existente, ese ahorro de tiempo, puede ser invertido en el desarrollo del CAM.
  •  Introducción en el mercado, claro está que para una empresa de reciente creación, aprovecharse de todo el canal ya generado por una empresa de CAD es una ayuda muy importante en los inicios.

Ventajas

  •  Facilidad de aprendizaje al ser un entorno común
  •  Compatibilidad asegurada con su propio CAD
  •  Ahorro de costes en el desarrollo del CAM
  •  Aprovechamiento del canal de distribución

Inconvenientes

No obstante, algunas estas ventajas para el desarrollador de software, implican un alto coste para el usuario final y también para el propio desarrollador CAM.

  •  Imposición al usuario de un sistema CAD concreto
  •  Imposición al usuario de una versión CAD concreta
  •  Para usuarios nuevos, sistemas CAD muy complejos de aprender al ser genéricos y disponer de muchas opciones para diversos sectores
  •  Dedicación de un puesto de diseño a fabricación
  •  Coste adicional de adquisición de un módulo de diseño
  •  Dependencia del desarrollo de un tercero
  •  Limitaciones de desarrollo. En un sistema con una estructura de datos predefinida, obliga al desarrollo del CAM en un sentido, además de limitar qué hacer y con qué velocidad.

Con la aparición de Windows que posibilita un entorno de desarrollo con unos conceptos básicos similares, se han estandarizado bastante los conceptos básicos de funcionamiento de todos los softwares (opciones como Nuevo, Abrir, Guardar, son comunes desde un programa de edición hasta un programa de CAD).

Tendencias

Si nos fijamos en los principales CAM del mundo, donde se ha avanzado, ha sido en la conectividad con todos los sistemas CAD no en la integración dentro de una plataforma propietaria CAD concreta.

Esto también ha venido motivado por la aparición de multitud de sistemas CAD diferentes y el interés de los sistemas CAM en no identificarse y limitarse a una solución CAD concreta que les cierre puertas con las demás.

La independencia del CAD implica para el desarrollador CAM una total libertad a la hora de implementar nuevas opciones y mejoras de funcionamiento.

La tendencia actual es a conectarse con todos los estándares mundiales de intercambio de ficheros, DXF, DWG, IGES, SAT, VDA, etc. pero hacerlo desde fuera de un CAD concreto.

Además de esta conexión, los principales sistemas CAM mundiales incorporan su propio módulo de diseño 2D.

Este módulo de diseño 2D no es un CAD genérico, sino que es propiamente una aplicación de diseño 2D específica para chapa. Esto proporciona una sencillez en su manejo y una rapidez mucho mayor que un CAD genérico, dado que es especializado para una aplicación muy concreta y no tiene que arrastrar opciones de otros sectores. Evidentemente supone un coste adicional para el desarrollador CAM que de alguna manera se trasladará al cliente.

Se ha avanzado mucho en la implantación de un estándar común de intercambio de ficheros y actualmente el estándar DXF es comúnmente aceptado por todos los sistemas.

En esta línea Lantek ha continuado avanzado y ha desarrollado importadores directos tanto de DXF como de formatos DWG, IGES, GRF, SAT, VDA, etc.

No obstante, esto continua presentando el inconveniente de tener que generar un fichero intermedio, excepto en el caso del DWG, al ser el fichero nativo de Autocad.

Solución Lantek

Evidentemente Lantek ha seguido esta línea de desarrollo y continuará modificando estos importadores universales. Claro está que cuando un cliente envía a otro una pieza a través de e-mail siempre habrá un fichero intermedio.

Pero Lantek ha querido dar un paso más a la hora de conectarse con otros sistemas evitando los ficheros intermedios. Estos avances van dirigidos a la conexión dentro de la propia empresa.

Con la aparición de la tendencia 3D y la entrada en escena de sistemas tipo Solid-Work, Solid-Edge e Inventor, Lantek ha querido reforzar la conectividad con estos sistemas dando un paso más hacia la conexión on-line.

Por esto, se han desarrollado conexiones directas a nivel de base de datos entre estos sistemas 3D y la base de datos de Lantek Expert.

Esto quiere decir que:

  •  A partir de un conjunto de piezas diseñado (por ejemplo en Solid-Edge), un aplicación de Lantek llama a los algoritmos de desplegado, despliega una por una todas las piezas de chapa existentes y las guarda en su Base de Datos.
  •  De esta forma, si el diseñador realiza un cambio en el modelo 3D, automáticamente este cambio es reflejado en el modelo 2D asociado en la Base de Datos de Lantek, despreocupándose el usuario de actualizar las piezas.

Evidentemente estas soluciones no son genéricas como podría ser la generación de un fichero DXF, si no que han de ser específicamente desarrolladas para un sistema concreto. Pero el alto grado de implantación de ciertos sistemas 3D hace posible este desarrollo.

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Datos multisoplete

Soluciones Globales. Soluciones de Gestión

Cada vez es menos nítida la barrera de donde debe comenzar un sistema CAD/CAM y donde debe acabar la gestión. Cada vez más empleados necesitan acceder a más datos, más rápido y de más operaciones, por tanto, cada vez se contempla menos un sistema CAD ó CAM como un ente aislado del resto de la empresa.

Desde siempre, y dependiendo del tamaño de la empresa y de su estructura organizativa interna han existido dos o tres departamentos estancos en toda empresa.

A saber, por un lado Administración, por otro Oficina Técnica y por otro Producción.

Claro está que la problemática que vamos a plantear es diferente entre empresas de Subcontratación ó empresas que tienen Producto propio, pero a un nivel general como es esta exposición la problemática es muy parecida.

Esta separación departamental presenta algunas ventajas y muchos inconvenientes:

Ventajas

Evidentemente la especialización del personal en cada una de sus tareas y su abstracción de las tareas de los demás puede "a priori" parecer una ventaja, tanto en el funcionamiento día a día como a la hora de seleccionar personal para cubrir un puesto concreto.

Inconvenientes

Está claro que la abstracción en un departamento respecto de las labores realizadas en los demás conlleva al menos varios problemas:

  •  Errores de transcripción (debido a la necesidad de que los datos introducidos en un departamento han de ser vueltos a teclear por los otros departamentos para seguir con la identificación de los productos)
  •  Retrasos en la transmisión de la información (evidentemente cuando un pedido es introducido en el primer departamento este no fluye directamente a los otros, sino que se produce un retraso antes de que los demás departamentos sepan de la existencia de estos pedidos)
  •  Duplicación de tareas (claro está que los datos introducidos en el sistema informático de gestión al estar independiente de los restantes, han de volver a ser introducidos por los demás departamentos, con lo cual se están tecleando los mismos datos dos y hasta tres veces)
  •  Inexactitud de datos al estar duplicados (al guardarse copias de la información en cada uno de los departamentos por separado, cualquier modificación en alguno de los productos, no siempre es actualizada en todos ellos, por tanto, podemos encontrarnos con datos duplicados pero diferentes y ante la disyuntiva de saber cual es el bueno)
  •  Desconocimiento del estado real de fabricación (todo lo que es aplicable en el flujo hacia delante, lo es también en el flujo hacia atrás, es decir, en saber de cada uno de los pedidos su estado real de fabricación.
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órdenes de fabricación de piezas perdidas

Flujo normal de la información

Hasta ahora en una pequeña/mediana empresa el flujo de la información, seguía las siguientes pautas por departamentos :

Ofertas y recepción de pedidos

En esta fase, se realizan las ofertas comerciales y se reciben los pedidos de los clientes. Estos pedidos son introducidos por el departamento comercial en un sistema de gestión de pedidos estándar.

Posteriormente, y dependiendo de criterios de personas concretas, estos pedidos pendientes son listados en papel impreso y enviados al siguiente departamento, normalmente Oficina Técnica o Producción.

Oficina Técnica/Producción

Una vez tenido el listado impreso del lanzamiento, se pasaría a la fase de diseño 2D ó 3D de los productos o piezas.

En caso de ser un producto repetitivo, este, se importaría de la Base de Datos (en caso de existir este tipo de almacenamiento).

Independientemente de si la pieza ya está diseñada o no, se necesitaría una nueva introducción de datos, es decir, todos esos datos introducidos e impresos que nos han facilitado, han ser nuevamente introducidos. Habrá de indicarse para qué cliente es el lanzamiento, qué cantidad de piezas hay que fabricar en qué material y con qué espesor.

Esto evidentemente, se realiza en otro sistema CAD/CAM que es independiente del sistema de gestión y por tanto son incompatibles a nivel de bases de datos entre sí.

Si además existe una separación clara entre Oficina Técnica y Producción, este trabajo de introducción de datos volvería a repetirse.

Reflujo de la información y control en tiempo real

Claro está, que cada vez los plazos de entrega son más cortos, y la rapidez en indicar a un cliente del estado de fabricación de un producto o prevenirle ante posibles retrasos es vital.

Con los sistemas habituales, toda esta información se disuelve entre los diversos departamentos y únicamente podemos saber el estado real de la producción después de múltiples preguntas a varios departamentos. O en el mejor de los casos la información ha de ser introducida varias veces en distintos sistemas para encontrarla actualizada.

Es decir, desde el departamento comercial es muy difícil, de forma rápida, saber si un pedido está lanzado, si está dibujado, si está preparado el fichero de Control Numérico ó cuantos pedidos por delante hay.

Al revés, desde producción también es difícil saber si un pedido puede esperar, si hay más pedidos pendientes de aceptación cuantos pedidos de espesores y materiales comunes hay, etc.

También, desde el departamento de gestión es bastante complicado ver las cargas de trabajo de cada una de las máquinas y saber qué trabajos están siguiendo los tiempos previstos.

Todo esto agravado con un departamento de gestión de almacén que funciona casi al margen de cualquier programa de los mencionados anteriormente.

Todo esto, hace que se pueda establecer como objetivo el unificar todo este flujo de información sobre una única Base de Datos.

Solución Lantek

Evidentemente, soluciones de Gestión existen en el mercado muchas y para todo tipo de empresas. En lo que se ha especializado Lantek es en dar una solución a las empresas de trabajo en chapa y además unirla bajo una única Base de Datos con el CAM.

Hasta ahora los programas de Gestión, para comunicarse con el exterior lo hacían a través de listados en papel, listados que debían ser actualizados constantemente y vueltos a teclear en otros departamentos.

Es ahí donde nace el concepto de Lantek Project.

Como ya es conocido, Lantek es desarrollador de sistemas CAD/CAM desde hace más de 17 años tanto en el mercado español como en Europa, América y Asia, contando actualmente con delegaciones propias en Francia, Italia, Reino Unido, Alemania, Holanda, Estados Unidos, Corea y Japón.

Con más de 5.000 clientes en todo el mundo tanto de sectores de Subcontratación como de Producto Propio, es evidente que la experiencia en las necesidades de los clientes es amplia y la problemática era palpable.

Por todo esto, Lantek hace ya más de 4 años se decidió a desarrollar un sistema de Gestión modular que englobase todas las necesidades de una PYME de trabajo en chapa.

Evidentemente las necesidades de gestión de una empresa a otra varían mucho, máxime si nos referimos a empresas de subcontratación y a empresas con producto propio.

Estas empresas se caracterizan por :

Empresas de subcontratación :

  •  Gran cantidad de ofertas, pedidos, pequeñas facturas,, albaranes
  •  Necesidad de presupuestos rápidos
  •  Gran cantidad de piezas diferentes
  •  Gran necesidad de un diseño rápido
  •  Rapidez en el funcionamiento día a día
  •  Llamadas constantes de clientes solicitando estados de fabricación
  •  Incidencias en fabricación, piezas rechazadas
  •  Por lo general, solo dependen de ellos en cuanto a plazos, no compran a terceros

Empresas con producto propio :

  •  Menor cantidad de ofertas
  •  Producto complejo, intervienen varios componentes
  •  Necesidad de definir una estructura clara del producto con todos sus componentes
  •  Necesidad de planificar producciones y rutas
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Solución para punzonado
  •  Necesidad de una gestión de almacén más estricta
  •  Dependencia de Proveedores externos
  •  Control estricto de costes

Por todo esto, Lantek Project es modular, es decir, dispone de módulos para ofertas, para pedidos, para gestión de almacén, para compra a proveedores, etc. pudiendo configurarse una oferta ajustada a las necesidades de cada empresa.

Ante todo esto, Lantek Project está definido como :

  •  Un sistema de Gestión integrado con el CAD/CAM de Lantek
  •  Funciona sobre una única Base de Datos en entorno SQL Server
  •  Todos los datos que se introducen en cualquiera de los módulos (pedidos, diseño, producción), son automáticamente accesibles a cualquiera de los demás departamentos.

El sistema Lantek Project controla :

  •  Definición de productos : simples, complejos y paramétricos
  •  Definición de usuarios
  •  Definición de calendarios de trabajo
  •  Base de datos de clientes y distribuidores
  •  Centros de trabajo (máquinas de corte de chapa, plegadoras, soldadura, etc)
  •  Presupuestos : históricos, presupuestos rápidos sin necesidad de dibujar la pieza
  •  Pedidos.. rrrr
  •  Recepción de bonos de trabajo
  •  Gestión de almacén
  •  Compra a proveedores

Todo esto va a dar como resultado los siguientes beneficios :

  •  Introducción única de los datos
  •  Instantaneidad de la comunicación de todos los datos a todos los departamentos
  •  Mantenimiento de una base de datos única sin duplicidades y siempre actualizada
  •  Vision en tiempo real del estado de los pedidos
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Lantek Expert-Productos

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