Las virutas eran el reto

Reducir el tiempo de producción en un mes por año

Redacción Interempresas16/09/2013

Tiempos de entrega exactos y la entrega a tiempo son dos de los parámetros más importantes en la producción de componentes para la industria de la automoción para tener éxito en el mercado. Usando las nuevas herramientas de Walter AG, el especialista en engranajes L. Schaible GmbH & Co. KG de Villingen-Schwenningen ha reducido su tiempo de producción en un mes por año.

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Reinhard Schwendemann, Walter Alemania GmbH, Bernd Ludewig, operador de máquina, Ralf Ferrero, jefe de producción, y Markus Bilger, jefe de preparadores de máquinas CNC's en L. Schaible GmbH & Co. KG, Villingen-Schwenningen, Juri Gaymann, ingeniero de aplicación de Walter Alemania GmbH (desde la derecha).

En verano del 2012 un fabricante del automóvil británico encargó a L. Schaible GmbH & Co. KG llevar a cabo la producción modificada de su 'empujador de tornillo de mano derecha e izquierda'. Este empujador de tornillo sirve para el ajuste de la frenada de los vehículos pesados.

Durante la primera etapa de producción, esta pieza estaba hecha de 42CrMoS4 partiendo de barra con una resistencia a la tracción de 1100 N/mm2, todos los taladrados internos cónicos se realizaron con la broca de Walter de placas intercambiables B3212 con la placa LCMX06T204-B57 WXP40. En la segunda etapa de producción, el diámetro externo se torneó con las nuevas Tiger•tec Silver con el rompevirutas MP3 y el grado WPP10S. “La decisión de producir la pieza con herramientas Walter está más que comprobada”, explica Ralf Ferrero, jefe de producción de L. Schaible GmbH & Co. KG. “Otros productos no nos proporcionaron la seguridad de proceso requerida, ya que no tuvieron control de viruta. Esto nos causó repetidas interrupciones y un aumento del tiempo ciclo debido a las continuas paradas en la producción.” Esto era muy insatisfactorio e incurrimos en costos elevados.

Desde que la compañía tuvo previamente unas buenas experiencias con el especialista de Tübingen, las personas responsables de L. Schaible talked llaman a Walter con el fin de encontrar soluciones razonables para este tipo de problemas.

La principal área de negocio de L. Schaible GmbH & Co. KG es el torneado de tecnología de engranajes. Sus raíces se encuentran en la industria relojera de la región. La factoría para el automóvil, fundada en 1930, originalmente producía piezas para la industria relojera de la Selva Negra tales como ejes y piñones. Mediante la mejora continua de las técnicas de producción, la empresa se convirtió en un fabricante popular de componentes para el montaje de la automoción, mecanizados generales e industria médica. La filial de Orca Group  empresa de fresado y torneado de piezas sofisticadas. Tras un intensa reunión entre el técnico comercial de Walter Reinhard Schwendemann, el ingeniero de aplicación de Walter Juri Gaymann, los responsables de los Tornos Schaible Ralf Ferrero y Markus Bilger y el Jefe de Programación de Tornos CNC's Schaible, se acordó hacer pruebas para su optimización.

En el marco de este proyecto de mejora interna, el equipo formado por el Cliente y Walter analizo y habló sobre los requerimientos especiales del caso. En este caso se trataba de la seguridad de proceso, vida de herramienta, control de viruta y optimización del tiempo ciclo. “La virutas eran un dolor de cabeza en ese momento”, explica Ralf Ferrero. “La máquina tiene que funcionar prácticamente por si sola, el operador de la máquina tiene que controlarla, llevar a cabo los cambios de herramientas y hacer los ajustes necesarios y el mantenimiento de la máquina.” Los empleados de Walter desarrollaron una solución y presentaron su propuesta 'in situ'. Durante la posterior aplicación, varias herramientas fueron probadas, documentadas y evaluadas bajo el ratio costos/beneficios. Las pruebas se prolongaron durante dos semanas. Después de la evaluación de los resultados, una solución que se presentó era impresionante y dio a todos una sorpresa muy positiva.

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Virutas.

El ahorro superó todas las expectativas y requisitos

“Nuestro objetivo más importante fue instaurar un proceso de producción más fiable” explica Markus Bilger. ”Este objetivo se superó y por mucho. El resto de los parámetros que deben tenerse en cuenta durante la producción han mejorado de forma automática de la misma manera. La reducción del tiempo de mecanizado llegó casi por si solo. Esto nos ahorra casi un mes entero de trabajo por año. Antes teníamos que utilizar una o dos horas de trabajo en paradas todos los días, lo que no ocurre ahora.“Desde que el empujador de tornillo de mano derecha e izquierda" se produce en cantidades de hasta 120.000 piezas por año, el uso de herramientas Walter significa una considerable mejora de procesos y una estructura de costos más razonable.

Cuando el taladrado mencionado está terminado, la pieza es tronzada y trasferida a un contra-husillo para el mecanizado de la rosca. Este cambio que se ha realizado también ha tenido un efecto positivo adicional en la operación. Lo primero el diámetro previo de la rosca es mecanizado con la placa Walter DNMG150612-MP3 WPP10S. El uso de esta herramienta ha mejorado las condiciones de corte de la aplicación y por supuesto el rompevirutas alcanza un control fiable de la viruta. El siguiente paso de la producción es la rosca (M24x3) que es torneada utilizando la placa intercambiable de Walter NTS-ER-16 3.00ISO WXP 20. Aquí también, los parámetros de corte fueron mejorados. “Las condiciones de corte se han aumentado de tal manera que tenemos un mejor control de viruta en esta operación”, enfatiza Markus Bilger.

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Maquinaria.

La cantidad de tiempo total que se ahorró con las diversas modificaciones de proceso en los tornos Schaiblees fue de 13 segundos por pieza. “Tiempos de entrega exactos y la entrega a tiempo son dos de los parámetros más importantes en la producción de componentes para la industria de la automoción para tener éxito en el mercado. Gracias a la optimización de proceso con la nueva generación de herramientas de Walter, nosotros podemos fabricar nuestro producto en menos tiempo", resume Ralf Ferrero. “Las máquina ahora trabajan de acuerdo al plan. Las interrupciones son ahora sólo para el cambio de herramienta y para el mantenimiento. El proceso es fiable y estable. El aumento de capacidad nos permite trabajar más eficientemente.”

 

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