Un pionero en la industria ortopédica

PPM, afincada a menos de treinta kilómetros de la ciudad de Nueva York, se ha convertido en un pionero del sector de la fabricación de implantes ortopédicos avanzados, instrumental médico y sistemas de entrega esterilizados. La empresa, que tiene cuarenta fresadoras CNC de Haas y seis centros de torneado CNC de Haas, está especializada en implantes de rodilla, cadera, codo, hombro y columna vertebral, así como en los instrumentos y las herramientas necesarias para implantar dichos dispositivos en el cuerpo.

“Compramos la primera fresadora Haas en 1992 y desde entonces hemos ido invirtiendo en tecnología de este fabricante”, dice John Phillips, hijo mayor de Fran y director de operaciones de PPM. “Al haber estandarizado la producción con máquinas Haas, es más fácil planificar el trabajo y mover a los operarios de un equipo a otro”.

PPM ofrece un servicio de encargos a medida para clientes de la industria ortopédica como Stryker, Zimmer y Biomet, por nombrar solo a algunos. La capacidad de mecanizado de la empresa le permite realizar un trabajo perfectamente adaptado a los requisitos del cliente con la ayuda de las fresadoras Super VF y los centros de torneado SL de Haas.

“Tenemos máquinas Haas desde hace veinte años, pero sólo hemos retirado unas pocas”, asegura John. “La mayoría sigue funcionando veinte horas diarias, pero todavía ofrecen el buen rendimiento del primer día. No hay duda de que las hemos amortizado. Para nosotros, la relación calidad-precio que da Haas es inigualable”.

PPM no fabrica piezas estándares; los componentes producidos en las filas largas y ordenadas de máquinas contienen elementos complejos y muy precisos.

“Fijémonos en este ensanchador de cadera, por ejemplo”, dice John mientras sostiene una pieza de unos 25 cm de largo con una geometría cónica dentada en un extremo que se vuelve hexagonal en el otro. “Normalmente se fabricaría en una rectificadora CNC, pero nosotros usamos la tecnología de cuarto eje y cabezal de ángulo derecho para introducir una herramienta a un ángulo y con unas rpm que nos permiten simular una aplicación de cinco ejes, con lo que podemos producir el ensanchador con una geometría que no podríamos obtener mediante una rectificadora. El resultado es un ensanchador con un diseño dentado muy afilado, que gusta mucho a los médicos porque pueden entrar y salir muy rápido, lo que reduce la duración de la cirugía”.

John Phillips cuenta que la empresa no suele saber con mucha antelación qué piezas deberán fabricar ni cuándo. De ahí que la flexibilidad de las máquinas Haas sea otro factor esencial para el éxito diario del negocio. PPM ofrece hasta sesenta tamaños distintos de vástagos cónicos, por ejemplo, que se fabrican con solo pulsar un botón, en lotes de mil doscientas o mil quinientas unidades al mes. Por otro lado, la empresa también suele producir tiradas personalizadas de solo cinco, veinte o cien unidades.

Los vástagos cónicos de PPM son piezas de titanio complejas realizadas en distintas máquinas Haas, en las que se llevan a cabo operaciones como aguzado angular estrecho, fresado, taladrado, roscado, torneado y brochado de hexágonos. Las cosas han cambiado mucho en el negocio que Fran Phillips abrió en el sótano de su casa en 1967. La empresa pronto empezó a crecer y de un origen modesto pasó a ser un taller con cuarenta empleados en los años setenta. Luego, un giro estratégico a principios de los ochenta dio forma a lo que acabaría siendo PPM.

“En pocas palabras, entramos en la fabricación de componentes médicos y nunca miramos atrás”, resume John. “Por aquella época nadie trabajaba en el sector ortopédico, así que era una gran oportunidad para el negocio. Hoy en día, la historia es muy distinta, evidentemente. Coordinamos nuestros esfuerzos para invertir varios millones dólares con el objetivo de adaptar los sistemas de calidad, procedimientos y planes de control a la norma ISO 13485. De hecho, la clave de nuestro éxito –lo más importante que fabricamos– no está a la venta: nuestra reputación”.

En la actualidad, el mayor reto al que se enfrenta PPM es el hecho de los clientes recurren a proveedores de otros países, como China, Malasia y otros centros de producción de bajo coste. Por eso, la empresa ha creado una división para fabricar componentes médicos de gama alta “que nadie más quiere mecanizar porque no le resulta rentable”.

John Phillips describe el estilo de fabricación de PPM como “un punto diferente”, ya que “trabajamos los modelos de diseño asistido por ordenador en Pro-Engineer; a continuación generamos el código de la máquina en el mismo programa de diseño y convertimos lo que el cliente quiere de una geometría sólida a productos reales fabricados con las especificaciones exactas”.

“Cuando uno usa la tecnología Haas, siempre quiere más”, añade. “Utilizamos un equipo rotativo de cuarto eje para mecanizar cuatro caras de la pieza con un utillaje, luego le damos la vuelta y la tenemos lista en dos operaciones. Para terminar, pasa al departamento de acabado para desbarbarla”.

Los materiales con los que suelen trabajar en las máquinas Haas son acero inoxidable 17/4, acero inoxidable series 400 y 300, titanio, cobalto-cromo y PEEK (polieteretercetona). Este último material es muy nuevo: de hecho PPM acaba de conseguir el primer encargo de PEEK, que también producirá con la tecnología Haas.

“Tenemos la filosofía de no endeudarnos: compramos el equipo, lo pagamos y a otra cosa”, cuenta John. “Las máquinas Haas son ideales para nosotros, y el precio también cuenta. Hay marcas por ahí con precios que llegan a los 500.000 dólares, pero las Haas nos costaron mucho menos: teníamos los medios para comprarlas al contado en cuanto las necesitamos. Además, para el tamaño de los productos que producimos, los entornos de trabajo y las mesas tienen las dimensiones ideales, y las máquinas manejan sin problemas las tolerancias mínimas que requieren las piezas”.

John Phillips y su familia son plenamente conscientes de la importancia que tienen las piezas que hacen, hasta qué punto pueden marcar la vida de la persona en la que se implantan, y de la necesidad de prestar atención a las especificaciones y la calidad.

“Mi padre acaba de cumplir 73”, continúa John, “pero cuando tenía 62, había empezado a trabajar menos horas y a disfrutar de su deporte favorito, el golf. Entonces se fracturó la cuarta vértebra lumbar y no podía caminar. Tenía que tomar pastillas para el dolor y agarrarse a las sillas para poder moverse. Ahora que le llegaba la hora de descansar y disfrutar, de repente no podía valerse. Pues ese hombre tiene ahora implantadas piezas fabricadas por PPM y nadie diría que tuvo ese problema. De hecho, acaba de ganar el campeonato de golf de su club”.