Industrias cárnicas catalanas consiguen ahorros energéticos del 28%

Un estudio piloto sobre eficiencia energética desarrollado en 13 establecimientos de la industria cárnica de Cataluña ha detectado que se pueden lograr ahorros energéticos del 28% a través de la aplicación de determinadas acciones. La inversión, que las empresas pueden recuperar en cuatro años, supone un ahorro energético de 4.017.286 kWh, es decir, un ahorro anual asociado de 283,245 €.

El Departamento de Empresa y Conocimiento de la Generalitat de Cataluña y el Consejo General de Cámaras de Cataluña han colaborado en la elaboración de un estudio piloto protagonizado por 13 empresas de la industria cárnica catalana situadas en las zonas de La Garrotxa (Girona) y Osona (Barcelona). Los resultados del estudio ‘Mejora de la eficiencia energética y del uso del agua en la industria cárnica’ se presentaron a principios de año en Barcelona y Girona.

“La reducción del consumo de agua y la eficiencia energética son temas fundamentales para la industria cárnica, aunque afecten de forma distinta a cada empresa”, señala Belén Tascón, del Área de Desarrollo Empresarial de la Dirección General de Industria de la Generalitat. “En los últimos años las empresas cárnicas han perdido su confianza en el mercado, principalmente por el complicado contexto económico y por las decisiones tomadas relacionadas con las energías renovables, por lo que decidimos ser proactivos e iniciar un proyecto que abra la veda y devuelva la confianza al sector”.

El objetivo principal del estudio ha sido profundizar en la situación que atraviesa la industria cárnica en materia de eficiencia energética y recursos, focalizándose en las mejoras en la producción del frío industrial y en la gestión hídrica. Este estudio se planteó como el inicio de un proceso de difusión de buenas prácticas ya existentes en el sector, para generar mayor confianza entre las empresas, y elaborar un catálogo de tendencias y mejoras.

El primer objetivo ha residido en plantear a cada empresa una propuesta de inversión para incrementar su eficiencia energética en la producción del frío industrial (en los principales procesos: túnel de frío, rebanado, despiece, cocido y curado, entre otros) que pueda servir de modelo de buenas prácticas y crear nuevas para el resto de empresas –en especial pymes– del sector cárnico catalán.

En el ámbito de la gestión hídrica, el objetivo se ha basado en poner al día a las empresas sobre las tendencias actuales. El estudio, ya casi terminado, pretende convertirse en una exposición de motivos y retos que han movido a las industrias a llevar a cabo actuaciones de mejora de sistemas y procesos, así como exponer las problemáticas resueltas y los resultados obtenidos.

Como señala Jordi Coll, responsable de Negocio Industrial de Energy Tools, “las instalaciones analizadas disponen, en general, de un alto grado de eficiencia y optimización”. Se estima que el consumo de frío industrial representa el 50% del consumo total en los casos en los que únicamente se genera frío por temperaturas positivas. En el caso de la demanda por congelación, la proporción aumenta hasta el 70%.

Los investigadores han observado que en la mayoría de industrias no existen sistemas de medida parcial ni conectados a ningún sistema de gestión que permita establecer la relación entre el consumo y el coste del frío industrial. Por ello, y tras el análisis, las cinco medidas de mejora energética en sistemas de frío industrial que se han valorado para la mayoría de empresas son:

• Implantación de sistemas de válvula de expansión electrónica (ahorro mínimo del 7%).
• Deshiele de evaporadores por gas caliente (5%).
• Control de temperaturas de evaporación y condensación (3%).
• Sistemas para condenación flotante –variadores de potencia en los condensadores– (8%).
• Incorporación de variadores de frecuencia en los compresores (20%).

“A nivel global, el ahorro energético estimado tiene un valor de 4.017.286 kWh. En base a esto, se calcula que el ahorro económico anual asociado es de 284.425 € respecto a una inversión de 1.171.694 €, lo que supone un retorno de la inversión a los 4,21 años y un ahorro medio por centro del 28% con un promedio de 7 acciones voluntarias”, explica Coll.

El CWP ha sido el encargado de realizar el estudio de gestión hídrica, también mediante visitas individualizadas a cada una de las siete empresas participantes. Durante el análisis se han ido desengranando varios retos a los que la industria cárnica debe hacer frente para gestionar de forma más eficiente el uso del agua.

El primero de estos retos reside en considerar la gestión del agua como un elemento más del proceso productivo, con sus necesidades de reactivos y la correspondiente generación de residuos. “La implicación de las administraciones es clave para facilitar una gestión del agua integral mediante acciones proactivas como la remodelación de antiguas instalaciones, por ejemplo”, matiza Xavier Amores.

El segundo reto hace referencia al agua de calidad que cumpla con la normativa establecida. “El agua de la industria cárnica debe cumplir con los criterios sanitarios establecidos en el Real Decreto 140/2003 de la calidad del agua para uso doméstico. En muchos casos, esta calidad depende de la procedencia del agua, su análisis y su uso, por lo que se requieren pretratamientos en el agua de abastecimiento”, explica Amores. “El sistema ideal de abastecimiento debería estar constituido por un suministro principal de fuentes propias procedentes de aguas subterráneas y por un secundario de agua de red”.

Por otro lado, las actividades generadas durante el proceso productivo –como la cocción– y las operaciones auxiliares –como la desinfección de equipos– son claves para determinar el consumo de agua, el volumen y la carga contaminante del agua a tratar por la depuradora. Ante ello, existen un gran número de medidas para reducir su consumo y optimizar su gestión: “La actualización de maquinaria y la optimización de las limpiezas son dos buenas prácticas fundamentales”.

Los distintos usos del agua alteran su calidad, convirtiendo en necesario su tratamiento al final de proceso. “El tratamiento de aguas residuales se enfrenta a una elevada variabilidad de cargas, con valores de conductividad elevados, que suponen un coste muy alto para la depuración. La mejora en el tratamiento de olores y ruidos en las plantas se presenta como un reto destacable”, enfatiza el gerente de CWP.

Otro de los retos revelados se produce en la fase de recirculación y reutilización. Para Amores sería muy interesante reutilizar el agua de salida de ciertos procesos para las primeras etapas de otros ya existentes. “La normativa establecida para la reutilización genera muchas ambigüedades, por lo que hemos visto que en la mayoría de casos el agua reutilizada no tiene contacto con productos finales sino que se destina a actividades de regadío o limpieza”.