La Biemh acerca la tecnología más reciente a los usuarios españoles

La Bienal de Máquina-Herramienta está co-organizada por la Asociación Española de Fabricantes de Máquina-Herramienta (AFM) y Bilbao Exhibition Centre (BEC). Durante seis días mostrará las últimas innovaciones y desarrollos en máquinas y tecnologías de fabricación en el recinto ferial vasco. Gracias a una trayectoria de avances como exposición pionera de carácter monográfico dedicada al sector de máquina-herramienta, la Biemh es hoy la tercera feria más importante de Europa en el sector. Los resultados obtenidos por la convocatoria en la edición anterior, en 2006, fueron muy positivos y se completaron, además, con una valoración final excelente, según las encuestas realizadas durante el transcurso del certamen, en las que tanto expositores como visitantes destacaron positivamente los aspectos organizativos, técnicos y comerciales.

Los sectores que conformarán la próxima edición serán los de máquinas-herramienta (por arranque y deformación), otras máquinas (soldadura, oxicorte y tratamiento de superficies), herramientas para máquinas-herramienta, piezas, componentes y accesorios, automatización de los sistemas de producción, metrología y control de calidad y servicios.

Esto lo podemos comprobar en la buena situación de las carteras de pedidos de los fabricantes de componentes, máquinas y software. El aumento de las exigencias de los clientes conduce a una demanda reforzada en máquinas-herramienta más eficientes, así como en procesos y tecnologías de fabricación más novedosas.

Lo que se pudo ver en la pasada edición de la EMO es válido, seguro, para hacernos una idea de lo que podemos ver en la Biemh. Las máquinas-herramienta y las herramientas destacaron en Hannover especialmente por su alto y avanzado nivel de desarrollo, sobre todo en los campos del mecanizado de alto rendimiento, de alta velocidad y de mecanizado en seco. Son cada vez más los fabricantes de máquina-herramienta y de componentes que tienen en cuenta en la construcción de sus productos un funcionamiento respetuoso con los recursos y los costes relacionados con todo el ciclo de vida. El TCO ('Total Cost of Ownership') es ya un término habitual en las presentaciones de las empresas. No valoremos el coste de una máquina en sí mismo, eso ya no tiene sentido. Miremos todos los costes asociados a una máquina a lo largo de su vida útil.

Asimismo crece la demanda en productos de software que permiten interpretar y verificar de forma óptima los procesos de fabricación. De esta forma se reduce considerablemente la tasa horaria de máquina y se pueden descartar prácticamente las colisiones. Incluso las empresas de menor tamaño pueden implantar estas soluciones de forma productiva.

En las próximas páginas se pueden ver las tendencias que la Biemh pondrá de manifiesto en relación con los centros de mecanizado, el conformado de chapa y el tallado de engranes.

En lo que respecta a las máquinas de perforación y fresado y tornos, sobre las que informaremos más en detalle en el próximo número de MetalUnivers-Interempresas, el especial de la feria, aunque la tendencia hacia la automatización y el mecanizado completo en los centros de fresado sea, en principio, comparable o parecida a las de los tornos, desde un punto de vista tecnológico se realiza de una forma totalmente diferente. Mientras en general se aplica sólo un husillo en las máquinas de perforación y de fresado, los tornos son accionados por varios husillos. La productividad de estos tornos automáticos de varios husillos se multiplica en comparación a la de los tornos convencionales de un sólo husillo.

Una tendencia que empieza a asomar en el mercado en la construcción de componentes o incluso de máquinas-herramienta enteras, es la construcción u optimización enfocada hacia unos costes mínimos en el tiempo de uso según el TCO ('Total Cost of Ownership' - coste total de propiedad). Los costes de mantenimiento y conservación originados durante el tiempo de funcionamiento de las máquinas-herramienta pueden exceder ligeramente el precio de adquisición.

En rectificadoras, durante los últimos años los fabricantes de máquinas-herramienta se han centrado en optimizar el propio procesamiento, es decir, en la reducción del tiempo principal. Hoy en día, muchos están centrándose en la reducción de los tiempos secundarios.

En la ingeniería de control y mando se han llevado a cabo menos innovaciones en la interfaz de control y más en las estructuras inferiores. Uno de los más conocidos fabricantes de sistemas de control y medición ha mostrado ya cómo sus componentes de aquí en adelante sólo se comunicarán de forma digital mediante Ethernet en tiempo real. Esto aumenta la velocidad del intercambio de información y contribuye a la simplificación de la integración de componentes nuevos en el control.

Por su parte, los fabricantes de componentes se ven motivados a afrontar tendencias, como por ejemplo, el ahorro de energía en el funcionamiento, por las exigencias de sus propios clientes.

Un tema importante en la construcción de máquinas especiales, son las necesidades de los clientes por unas tecnologías de procesamiento diferentes dentro de la misma máquina o por la protección de un amplio espectro de la geometría de las piezas. En este caso, por ejemplo, una máquina de ciclo giratorio para realizar tareas en tornos y el procesamiento posterior puede ser una buena alternativa para máquinas con múltiples husillos con CNC. Esta máquina de ciclo giratorio puede procesar un grosor de barras de hasta 80 mm de diámetro (opcional 100 mm). El equipo puede procesar además el dorso de las piezas en muy poco tiempo.

La reducción de costes es para los fabricantes de centros de corte por rayos plasma uno de los argumentos más importantes de venta en la competencia con respecto a los centros de corte por láser. Cuando la exigencia de la exactitud de los cortes es inferior, ellos son la primera elección. Existen en el mercado soluciones con las que se puede cortar la chapa a unos grosores de hasta 35 mm. En la EMO se presentó una máquina que dispone de un cabezal de corte de plasma sin limitaciones de rotación y que ajusta el ángulo de inclinación de la cabeza de forma totalmente automática. De esta forma se pueden cortar los contornos predefinidos de forma rápida y con un trayecto reducido de todo el carro de transporte. Además, estas instalaciones ofrecen hoy en día varias funciones para el procesamiento, como por ejemplo, un cabezal de perforación y un portapeine de roscar de 6 estaciones con un sistema de cambio de herramientas automático. De esta manera se reduce el tiempo total de mecanizado.

En el caso de las sierras mecánicas también se observa la tendencia a desarrollar el aumento de la velocidad del mecanizado y la disponibilidad. Sin embargo, también se afronta el tema de la emisión de ruidos. Hace unos meses se presentó por primera vez una sierra de cinta con carenado total que, además de disponer de accionamientos cerrados para una reducción de la contaminación acústica en el lugar de trabajo, ofrece también un manejo mejorado y una accesibilidad más sencilla. Con un moderno control CNC y unos servoavances integrados de la hoja de sierra, se consigue aumentar aún más la seguridad del proceso de esta tronzadora de muelas clásica. Se consigue una disminución en el tiempo de mecanizado mediante el acoplamiento con unidades de perforación y una técnica de medición parcialmente integrada.

Los procesos de corte por láser y por chorro de agua cubren cada vez más las aplicaciones en trabajos de corte. Si se requieren cortes altamente exactos y limpios y además se deben cortar diferentes materiales (material plástico, aluminio, acero, etc.), normalmente se recurre a los equipos de corte por chorro de agua. Una novedad es la máquina que consigue, mediante una presión del agua de hasta 6.000 bar y dependiendo del material a cortar, unos mayores grosores del material y/o una velocidades de corte más rápidas. Esto por su parte, contribuye a una disminución del tiempo de producción.

En la EMO se presentó una máquina de electroerosión, hasta ahora única en esta categoría. La máquina reúne características que hasta ahora se había tomado siempre como contradicción en el mundo de la construcción de moldes: ofrece eficiencia y en su máxima exactitud de repetición es exacta hasta una diferencia de una milésima parte de un milímetro. A cambio tiene un trayecto de transporte de 700 x 500 x 500 mm. De esta forma también se pueden procesar piezas de gran volumen. La aplicación multifuncional de esta máquina para piezas pequeñas y grandes cubre un espectro de aplicaciones muy amplio para electrodos y piezas.

En otro ámbito diferente, el de la simulación, las tendencias y desarrollos nuevos de los últimos años referentes a la simulación de mecanizado integradora y la planificación de mecanizado virtual, se han convertido en productos realmente aplicables. Los nuevos productos CAM y las soluciones de simulación NC ayudan al planificador de mecanizado a mejorar y verificar el proceso de mecanizado con respecto a los criterios seleccionados como el tiempo de procesamiento o la calidad de superficie.