La raíz del problema: mantenimiento vs rentabilidad

En los últimos años, se presta cada vez más atención al área del mantenimiento industrial, considerado como uno de los costes variables más relevantes para el fabricante. Poco a poco se abandona la idea de que se trata de un servicio de averías demasiado caro, sino que es una vía para mejorar la productividad. En este sentido, son muchas las empresas que buscan un enfoque proactivo y planificado del mantenimiento de sus equipos, en vez de esperar a que surjan los problemas.

Antes de que el mantenimiento fuese considerado como un potencial valor añadido del proceso productivo, la mayoría de fabricantes basaban su gestión en esperar a la avería, lo que supone que los componentes defectuosos o averiados eran reemplazados, en el mejor de los casos, justo antes de que la máquina se tuviera que parar por completo. Una de las ventajas de este tipo de gestión es que la vida útil de los componentes se aprovecha al máximo, pero no compensa el impacto sobre la eficacia ni sobre el rendimiento de las máquinas. Un ahorro prolongado puede suponer un coste final sobredimensionado.

De hecho, se trata de un enfoque sólo viable en aquellos casos en los que un parón de máquinas no afecta a la producción y cuando los costes de material y de personal no son significativos (lo que es excepcional en un proceso productivo).

Un acercamiento más frecuente suele ser el preventivo o basado en el tiempo; donde el mantenimiento se programa a intervalos predeterminados en función de la programación de la producción y no del estado real de la maquinaria. Ello permite que el componente defectuoso o averiado pueda ser reemplazado a tiempo; antes de que surja una avería. No obstante, este enfoque tiene una desventaja: las labores básicas de mantenimiento pueden ser realizadas demasiado pronto y los componentes ser reemplazados antes del final de su vida útil, o, en el caso contrario, demasiado tarde.

En estos casos, la mejor alternativa es el enfoque predictivo o basado en el estado real de la maquinaria, ideal para las empresas que busquen sacarle el máximo partido a la vida de sus componentes minimizando los períodos de inactividad. Así, el mantenimiento se programa para que intervenga en la fase temprana de un potencial fallo, un cálculo basado en la detección de las condiciones mecánicas y operativas de la maquinaria. De este modo la maquinaria se para cuando resulta más conveniente para las necesidades del propietario, pero requiere de una inversión inicial para poder monitorizar las condiciones del equipo, teniendo en cuenta factores como la vibración. Este enfoque sólo es eficaz en tanto en cuánto la información recogida sea de calidad y sea correctamente interpretada; de hecho, un asesoramiento desacertado en el rendimiento de la maquinaria podría acarrear un aumento de las tareas de mantenimiento así como un incremento del gasto en piezas de repuesto.

La gestión preventiva y la predictiva detectan y previenen los síntomas antes de la avería. Un programa de mantenimiento proactivo logra incluso eliminarlas gracias al análisis de la raíz del problema. Foto: Eduardo Siqueira Filho.

La gestión de mantenimiento proactiva evita las desventajas de los tres anteriores enfoques. Mientras que tanto la gestión preventiva y la predictiva detectan y previenen los síntomas antes de la avería, un programa de mantenimiento proactivo reduce al máximo e incluso logra eliminar las averías gracias al análisis de la raíz del problema (ARP).

El ARP se basa en que los problemas se resuelven mejor cuando se logra corregir o se eliminan de raíz, en vez de actuar primero sobre los síntomas con medidas correctoras y después tratar la raíz del problema para reducir su recurrencia. Se podría establecer un símil con la medicina preventiva. De hecho, es posible fijar en seis las principales categorías que abarcan la totalidad de posibles averías: diseño erróneo, materiales defectuosos, errores de fabricación, ensamblaje o instalación, operaciones imprevistas o errores en el mantenimiento.

Las herramientas utilizadas en el ARP para la gestión de mantenimiento proactivo van desde la alineación por láser, los análisis por vibración, la termografía por infrarrojos al análisis del aceite; los datos que se obtienen de estos análisis se usan para optimizar los equipos, su planificación y por tanto la programación de la producción.

Para ser eficaz, el ARP se debe realizar sistemáticamente, documentándose y monitorizándose las causas y las conclusiones obtenidas de él. Para ello se siguen estos siete pasos: definir el problema; recoger datos y pruebas; indagar en las causas del problema; averiguar cómo se pueden eliminar éstas, o cómo se pueden modificar para prevenir el problema; asegurarse de que las medidas preventivas que se han tomado para evitar que el problema sea recurrente cumplen con sus objetivos y no causan otros problemas; implementar las soluciones que se proponen; y para finalizar, monitorizar dichas soluciones para controlar su eficacia.

Este enfoque sistemático y detallado es el punto de partida de la estrategia de mantenimiento para muchos fabricantes. Además, ha quedado ampliamente demostrado que gracias a él la fiabilidad de la programación de la producción mejora, las operaciones son más eficaces y se reducen los costes de mantenimiento. Durante la próxima década, la gestión proactiva del mantenimiento se convertirá en una norma a seguir para los fabricantes con visión de futuro de todos los sectores.