El cambio en el mantenimiento a través de la digitalización

La Smart Factory y la digitalización relacionada ofrecen un amplio potencial de mantenimiento a largo plazo y predictivo. Pero, ¿cuáles son los beneficios para las empresas? ¿Y cuáles son las condiciones previas para garantizar que los datos necesarios para la planificación, el tratamiento y la documentación de las medidas de mantenimiento se intercambien de forma fiable?

Lo cierto es que el personal de mantenimiento es, por definición, un proveedor de servicios de producción, aunque la descripción del puesto haya cambiado considerablemente en los últimos años. “Hoy en día, el personal de mantenimiento ya no es llamado sólo cuando hay un problema mecánico, hidráulico o neumático que ha detenido una máquina”, explica Peter Strohm, Director de Proyectos de Servicio Global de Emag Systems GmbH. “Hoy en día, es fundamental que los técnicos de mantenimiento estén plenamente familiarizados con el hardware y el software de sus máquinas para planificar las reparaciones con antelación y adquirir los materiales necesarios. Cada vez más tienen que utilizar servicios digitales para ayudarles a controlar el estado de las máquinas. Antes de comprar una máquina, las empresas deben asegurarse de que el fabricante ofrece soluciones de servicio que se adapten a sus necesidades individuales. Aquí Emag responde de forma flexible: “Ofrecemos a nuestros clientes un servicio de mantenimiento a cargo de nuestros propios especialistas, pero también apoyamos a los clientes que desean llevar a cabo su propio mantenimiento. Sin embargo, básicamente es importante que cada solución esté preparada para el futuro en lo que respecta a la digitalización”, dice Strohm.

Pero, ¿cuál es la forma más eficaz para que las empresas estructuren e implementen sus procesos de mantenimiento? Una nueva norma de la UE constituye una herramienta de gestión útil en este sentido: La norma DIN EN 17007:2017 estructura y describe los procesos de mantenimiento típicos de una empresa de forma universal. Estos procesos sirven de referencia, por ejemplo, para las empresas que coordinan sus propios procesos con los servicios de los proveedores de servicios o para compararse con otras empresas. La norma también propone ratios adecuados para medir los procesos de mantenimiento individuales.

La norma DIN EN 17007:2017 se basa en una norma francesa y su alcance se ha ampliado considerablemente en cooperación con otros países europeos. En Alemania, los directores de mantenimiento de varias industrias de fabricación y procesos participaron en el desarrollo. Una de las principales figuras del proyecto es el Prof. Dr. Lennart Brumby, jefe del Departamento de Ingeniería de Servicios de la Universidad Estatal Cooperativa de Baden-Wuerttemberg en Mannheim.

“En el mundo laboral en red de la Industria 4.0, será importante no sólo coordinar los sistemas de información, sino también combinar los respectivos procesos de negocio entre sí. Como pionero de la Industria 4.0, el mantenimiento necesita procesos de referencia para las tareas clave, tanto para los procesos centrales de mantenimiento reactivo y correctivo como para la amplia gama de procesos de soporte. Sólo entonces podrá tener éxito el trabajo en red”, dijo, haciendo hincapié en la necesidad de un enfoque estructurado y comparativo.

“Como todos los estándares, este estándar no es obligatorio. Sin embargo, es aconsejable que todas las empresas adapten sus propios procesos de mantenimiento a la norma DIN EN 17007:2017. Sólo entonces estarán preparados para el mundo de Industry 4.0”, explica Brumby, explicando su relevancia. En cuanto al alcance de la norma, dice: “DIN EN 17007:2017 no sólo describe los procesos clásicos de mantenimiento básico, como la reparación y el mantenimiento preventivo, sino que también incluye los numerosos procesos de soporte sin los cuales el mantenimiento no funcionaría. La multitud de vínculos y flujos de información entre estos procesos también están cubiertos. Porque, en general, es la coordinación y la interconexión de los procesos lo que ofrece el mayor potencial de optimización”.

Las empresas están orientando sus operaciones diarias hacia el nuevo estándar. “En Emag trabajamos desde hace tiempo en un producto que facilita el análisis de desgaste de los ejes y husillos de la máquina mediante un sensor de vibración. Basándonos en un funcionamiento en seco definido de la máquina, en el futuro podremos utilizar un algoritmo para evaluar qué componentes de la máquina pueden fallar. Esto proporciona al ingeniero de mantenimiento un soporte óptimo para su planificación de reparaciones y mantenimiento”, dice el experto Peter Strohm, citando un ejemplo. El objetivo de este mantenimiento preventivo y predictivo es eliminar los tiempos de parada en el futuro. El sistema Emag ya ha demostrado su eficacia en la práctica; actualmente está siendo probado con éxito por clientes piloto.

Otro ejemplo es una aplicación de servicio de Emag. “Esto facilita al personal de mantenimiento ponerse en contacto con nuestro departamento de servicio técnico. La aplicación escanea un código QR en máquinas nuevas de Emag y reconoce el tipo de máquina y su ubicación. Esto permite entonces ponerse en contacto con el personal de servicio apropiado. Las máquinas viejas se reequipan gratuitamente y no hay límite de edad”, explica Strohm. Los clientes pueden entonces optar por ponerse en contacto con los especialistas por teléfono, correo electrónico o chat de vídeo en directo.

El know-how de análisis para los amplios datos de sensores y producción es de importancia estratégica para Emag. En consecuencia, en septiembre el Grupo Emag adquirió una participación minoritaria en anacision, una empresa especializada en análisis de datos con sede en Karlsruhe, Alemania. Los dos socios están desarrollando conjuntamente soluciones de software para la industria de la máquina-herramienta, por ejemplo, en el área de mantenimiento predictivo. “Consideramos nuestra participación minoritaria en la decisión como el comienzo de una asociación estratégica de desarrollo de gran alcance para Industry 4.0”, dice Markus Heßbrüggen, CEO del Grupo Emag.

Pero los expertos de hoy en día no sólo tienen que mantener y optimizar las máquinas y los sistemas de automatización, sino que también tienen que asegurarse de que los diferentes sistemas se comunican entre sí. Además, deben garantizar que sea posible realizar análisis de datos a través de diferentes interfaces. En última instancia, esto debería ayudar a identificar nuevas posibilidades para la selección de medidas de eficiencia adecuadas.

La interfaz entre la informática y el mantenimiento en particular es una importante piedra angular del mantenimiento moderno. “Este es también un gran reto para las empresas, ya que tienen que asegurarse de que sus empleados están debidamente cualificados en este complejo entorno”, afirma el Dr. Jens Reichel, Director de Servicios Técnicos y Energía de thyssenkrupp Steel Europe AG en Duisburgo. Esto es a veces difícil, especialmente en vista de la escasez de buenos especialistas en TI en el mercado laboral.

Para Reichel, la seguridad de los datos es otra cuestión importante en el mantenimiento móvil digitalizado. Hoy en día, los servicios inteligentes suelen implicar a las empresas de producción que introducen datos de producción en la nube a través de una interfaz. En la Nube se llevan a cabo los análisis de fondo apropiados: estos proporcionan una visión de lo que está sucediendo en la planta, pero también pueden ser utilizados para emitir alertas de posibles fallos. “Muchas empresas de producción son reacias a dar acceso a sus datos a terceros. Por un lado, permite sacar conclusiones sobre los parámetros del proceso que podrían revelar el know-how de la empresa. Y también abre canales de acceso a los procesos de producción, lo que podría dar lugar a abusos”, explica Reichel.

Para contrarrestar esto, se crean filtros dedicados —firewalls— para los canales abiertos. Las empresas las utilizan para dificultar al máximo la intrusión. Una segunda forma es abrir el acceso a los datos sólo en la medida en que lo requiera el caso en cuestión. Esto significa filtrar de antemano los datos disponibles para reducirlos al nivel apropiado para el análisis previsto. En este caso, los empleados deben saber qué procedimientos de seguridad deben instalarse en las interfaces apropiadas. “Básicamente, es importante darse cuenta de que el mantenimiento es un área de experiencia corporativa que vale la pena proteger”, dice Reichel, haciendo hincapié en la importancia del tema.

El fabricante de máquinas herramienta Emag garantiza la seguridad de los datos y de los accesos al permitir el acceso a los datos de control de la máquina definidos a través de un PC de evaluación independiente. “Esto escribe los datos en un servidor local en las instalaciones del cliente. El cliente puede entonces decidir si desea sincronizar los datos con un servidor en nube y qué datos. Esto significa que el sistema de control de la máquina no está conectado directamente a Internet y el cliente puede elegir por sí mismo cómo quiere que se manejen sus datos”, explica el director del proyecto, Peter Strohm.

Sin embargo, el mantenimiento también ofrece potencial para una mayor eficiencia. En thyssenkrupp Steel, los expertos están perfeccionando los sistemas de monitorización del estado, lo que les permitirá combinarlos con datos de control de procesos, sistemas de automatización de procesos y gestión de calidad. “El objetivo es poder sacar conclusiones sobre el funcionamiento óptimo del sistema, es decir, optimizarlo para obtener la máxima vida útil o, en función de las piezas, el máximo rendimiento o la mejor calidad posible”, explica Reichel.

Lo que es seguro es que el mantenimiento es un campo muy complejo que ofrece un gran potencial para aumentar la eficiencia, pero que también presenta muchos desafíos. La nueva norma DIN EN 17007:2017 lo reflejará y proporcionará orientación práctica. Brumby enfatiza: “Los procesos de mantenimiento nunca antes se habían descrito de forma tan exhaustiva. Las descripciones anteriores sólo se centraban en aspectos individuales del mantenimiento. Pero lo que a menudo se ignoraba era la conexión en red de los procesos, que es donde reside la verdadera complejidad del mantenimiento”.