Cleanity destaca la importancia de una correcta limpieza y desinfección en la industria cervecera
Con la llegada del verano, el consumo de cerveza en España se eleva exponencialmente. De hecho, España es el primer país de Europa en términos de ventas de cerveza, con un aumento del 6% en valor impulsado por la subida de los precios y un aumento del 1,5% en volumen, según los últimos datos de Nielsen. Pero a medida que aumenta la producción, es importante también reforzar los mecanismos de limpieza y desinfección en la industria, tal y como recomienda Cleanity, empresa especializada en higiene industrial.
Como comenta Mariam Burdeos, directora general de Cleanity, “aunque el sector de producción de bebidas engloba a múltiples empresas con un rango muy amplio de casuísticas, es cierto que la suciedad inorgánica que podamos encontrar en una planta cervecera es diferente de la que podemos encontrar en una dedicada a la producción de refrescos o bebidas alcohólicas. Así, es necesario tener en cuenta determinados factores específicos no sólo de esta industria de bebidas, sino de la cervecera en particular, a la hora de hablar de una correcta limpieza y desinfección”.
Cleanity ha identificado unos puntos críticos comunes que han de ser tenidos en cuenta en los procesos de L+D de las Industrias de bebidas y que se incluyen en el Manual de Buenas Prácticas que ha elaborado Cleanity junto con la patronal de Alimentación y Bebidas, FIAB:
Zonas de recepción:
Es la zona a la que generalmente se le presta menor atención y sin embargo es la puerta de entrada de mayor riesgo microbiológico, pues debido al origen agrícola de la materia prima son una fuente de carga de contaminación.
Todas las tolvas de descarga y conducciones hasta el lavado en caso de la fruta o de primera filtración en caso de los líquidos, deben enjuagarse en un primer paso para posteriormente ser limpiadas con un detergente que produzca un total arrastre de la suciedad antes de aplicar un desinfectante.
Zonas de producción:
En las industrias de bebidas se produce un elemento líquido, por tanto, la limpieza y desinfección de los equipos se realizan mayoritariamente por sistemas CIP.
En estos sistemas deberemos tener como factor principal para la eficiencia de los mismos la velocidad/caudal, que, añadido a la temperatura, a la duración del ciclo y a la solución química o bioquímica elegida, nos permitirá alcanzar las cuotas de desinfección requeridas.
En las empresas cerveceras se deben utilizar soluciones ácidas en el proceso de limpieza para eliminar la piedra de la cerveza mientras que, por ejemplo, en las cubas de fermentación de las industrias vinícolas se elimina el bitartrato de potasio o crémor tártaro con un producto muy alcalino y se recomienda utilizar un oxidante (por ejemplo, detergente clorado) para atacar las coloraciones provenientes de los taninos.
El diseño de las conducciones es fundamental en estos sistemas. Todo el circuito en el que se realice un ciclo de limpieza, enjuague o desinfección, debe tener el mismo diámetro y no deben existir huecos internos o zonas muertas al circular la solución por el interior del sistema para evitar acumulaciones de producto y malos enjuagues.
Los intercambiadores, fundamentales en estas empresas, deberán ser tratados con una solución ácida periódicamente. De este modo, además de prevenir un foco de acumulación de riesgo, evitaremos la perdida de eficiencia térmica.
Zonas de envasado:
El último ciclo en todas las industrias de bebidas es el envasado. Los equipos que deben tener una prevención mayor son la embotelladora y la taponadora en caso de que los productos no se envasen en Brik.
En las boquillas de las embotelladoras es conveniente realizar desinfecciones intermedias en el ciclo productivo con soluciones alcohólicas que eliminen los restos de líquidos.
Es conveniente establecer periódicamente una desinfección por vía aérea (DVA) en la zona de envasado para evitar una contaminación fúngica, evitando por tanto la posible aparición de mohos.
