Olot Meats triplica su capacidad productiva con la modernización de sus instalaciones

Olot Meats es una empresa dedicada al sacrificio de ganado porcino, situada en Olot, población de la provincia de Gerona. Sus instalaciones cuentan con una superficie total construida de 10.162 m2. Antiguamente conocido como el Matadero de la Garrotxa, la nueva razón social nació con nuevos socios y la necesidad de modernización de las instalaciones. Esta modernización ha hecho posible que, con dos años y medio se haya triplicado la capacidad productiva de la planta. Se ha pasado de sacrificar 3000 animales / día a 9000 animales / día. Una renovación imprescindible para poder dotar a Olot Meats, S.A. de las más reconocidas certificaciones de calidad dentro del mundo cárnico, que avalan tanto las instalaciones como el proceso productivo. Dentro de este marco de aumento de producción se hizo imprescindible la adecuación de las calderas que producen vapor y agua caliente para el abastecimiento de todos los equipos. Es en este punto donde la empresa ha apostado por Viessmann, concretamente con dos equipos Vitomax 200 HS, con producción de vapor de 4,0 t/h a una presión máxima de servicio de 10 bar, alcanzando un rendimiento del 93% al 100% de la producción máxima de vapor. Dado el compromiso que la empresa tiene con el medio ambiente, se optó por los modelos con ECO 100 integrado, de manera que se ha logrado una considerable reducción de emisiones contaminantes a la atmósfera frente a las calderas sustituidas de 268 t/año de CO2 y de 1.923 kg/año de NOx, así como un ahorro de combustible de 1.343.716 kWh/año.

Características de los equipos

Las calderas Vitomax 200 HS con ECO 100 integrado son equipos pirotubulares de tres pasos de gases para la producción de vapor saturado, de construcción horizontal y configuración monoblock, diseñado y construido según los códigos AD-Merkanblatter y TRD (Technisches Regelwerk Dampfgeräte). Los generadores están clasificados en la categoría IV de la Directiva europea de Aparatos a Presión 97/23 CE, teniendo la homologación conforme a la citada Directiva.

Las características estructurales de los generadores se diseñan mediante las más modernas técnicas de cálculo por elementos finitos y diseño asistido por ordenador. Esto confiere una robusta construcción y permite dar a los generadores una alta seguridad de funcionamiento y una larga vida útil.

Los materiales utilizados para la construcción del cuerpo a presión pasan los más estrictos controles de calidad, siendo los especificados en la norma DIN 17155. Como método de unión permanente de las diferentes partes sometidas a presión se emplea la soldadura eléctrica por arco realizada bajo atmósfera de gas inerte y comprobándose posteriormente éstas mediante ensayos no destructivos. Posteriormente se somete al generador a una prueba de presión superior a los valores marcados por la legislación vigente, prueba certificada por un Organismo Notificado. Todo ello cumpliendo con la normativa de fabricación DIN ISO 9001/2000 (registro del certificado 6470/QM/06.2003).

Alto rendimiento y conservación del medio ambiente

Las calderas disponen de una gran superficie de calefacción, repartida en tres pasos de humos reales, mediante los cuales se logra un alto rendimiento y cumplir con la restrictiva norma alemana Taluft para la prevención de la contaminación atmosférica y reducción de los niveles de óxido de nitrógeno (NOx). Estos tres pasos de humos están constituidos por:

- Un primer paso formado por una cámara de combustión de geometría lisa, ampliamente diseñada para poseer una baja carga térmica (< 1,3 MW/m3) con el fin de reducir el nivel de NOx y absorber las solicitaciones derivadas de la dilatación térmica.

- Un segundo paso en el hogar cuya función es conducir los humos de combustión desde la cámara trasera del hogar hasta la cámara delantera de humos.

- Un tercer paso lo forma un haz tubular mediante el cual se hace circular los humos desde la cámara anterior hasta la cámara posterior, pasando los gases a través del economizador para ser conducidos a la brida de salida de gases de la caldera para su evacuación a la atmósfera. Cabe mencionar la amplia distancia entre dichos tubos, superando las exigencias mínimas de la FDBR en la directiva M KH 4, incrementando de esta forma la transmisión de calor al agua de la caldera.

Ahorro energético

Gracias a un estudiado diseño del generador y con el fin de reducir las pérdidas de energía térmica por transmisión (radiación y convención), el cuerpo del generador está aislado térmicamente con fibra de vidrio de alta densidad y 120 mm de espesor y protegida exteriormente mediante una envolvente metálica en chapa de acero de 1,0 mm de espesor, totalmente lacada en un color denominado Vitosilber. El aislamiento de las puertas de registro frontales está construido con fibra cerámica de baja conductividad térmica denominada Kadur (cuyo desarrollo y patente pertenecen a la firma Viessmann).

La utilización de cámaras húmedas frontales, completamente bañadas y refrigeradas por el agua contenida en el generador reducen, a su vez, las pérdidas energéticas por radiación. Reducción de la temperatura de evacuación de los humos de combustión hasta valores ligeramente superiores a la temperatura de saturación del vapor producido.

Gracias a un estudiado diseño del generador, éste dispone de: gran volumen de agua, gran superficie de vaporización así como una amplia cámara de vapor. Todo ello tiene como fin proporcionar un elevado título de vapor.z