Nuevo software para el sector de la automoción

Visteon es una multinacional americana dedicada a la fabricación de componentes de automoción. El grupo realiza ventas a nivel mundial, con valores superiores a los 11 mil millones de dólares. Entre su cartera de productos se encuentran sistemas de climatización, iluminación, sistemas eléctricos o inducción de motores. En España cuenta con cinco plantas de producción y un centro técnico. Fue en la planta de Salceda de Caselas (Galicia) en la que se aplicó la solución diseñada por Asti. Concretamente, en la línea de montaje de salpicaderos.

La planta de producción de Salceda de Caselas dispone de una superficie de 13.000 metros cuadrados, en la que se fabrican salpicaderos, tapizado de puertas y paneles de control. En la línea de producción de salpicaderos fue donde se estableció el sistema de control de trazabilidad de Asti.

Como dato inicial, se parte de una producción diaria de salpicaderos de 1.450 unidades para la que se emplean tres turnos. La línea de producción cuenta con 12 puestos, dispuestos en dos filas de seis puestos cada una.
La fabricación total se divide en varias versiones según los requerimientos del cliente, dependiendo del modelo de vehículo al que el salpicadero vaya a ser destinado y los accesorios que se le incorporan (airbag, guantera, etc.).

Con el sistema de control de trazabilidad de Asti, se busca una mayor eficiencia, una mejora en calidad y el registro de todo el montaje del salpicadero.
El sistema de Asti hace posible tener un registro de toda la información referente a los productos, al tipo de materiales, incidencias, etc.

El salpicadero se va desplazando a lo largo de la línea, a un ritmo marcado por el sistema desarrollado por Asti para que en cada puesto se le ensamble la pieza correspondiente. Gracias a la instalación de pantallas táctiles que cuentan con aplicaciones Scada, el sistema, tras leer el código de barras del salpicadero, informa al operario sobre la pieza a colocar y los puntos por donde fijar, que es confirmado tras lectura del código de barras de la misma. Los puestos que cuentan con atornilladores electrónicos con control par, que permiten controlar la presión de atornillado, envían información al sistema sobre las fijaciones realizadas y si el par realizado es el adecuado o no. Cuando la colocación ha terminado, el sistema con la información recogida asigna al salpicadero un ‘OK’ si todas las tareas se han completado de forma correcta y así éste puede continuar en la línea de ensamblaje tras confirmación del operario, o si por el contrario, el sistema da un no ‘OK’, calificando al salpicadero como defectuoso.

Este proceso se repite a lo largo de los once puestos hasta completarse la colocación de los distintos elementos que componen el salpicadero completo. El último de los doce puestos se reserva para realizar una inspección visual de la pieza y para posicionarla dentro del contenedor. Mediante sistema de ‘pokayokes’, instalado a lo largo de toda la línea, se asegura que todas las piezas necesarias han sido colocadas y atornilladas de manera correcta.

Gracias a esa recogida constante de datos en la línea de montaje, se conserva una trazabilidad total del producto, así de cada pieza se conoce el momento exacto en que fue instalada, pudiendo hasta conocer quien lo realizó, en el contenedor en que se deposita el salpicadero, el transportista responsable de la expedición del contenedor, etc., las posibilidades son infinitas.

La instalación del sistema permite detectar los posibles errores en la producción a la vez que se mantiene un registro de la cantidad producida, los materiales utilizados y las incidencias surgidas durante el proceso. Por otro lado, la gestión de tiempos llevada a cabo por el sistema, ha permitido que el proceso gane un 20% en eficiencia, ya que en la actualidad la producción ha pasado de 400 vehículos por turno a cerca de 480.

La implantación de este sistema, ha supuesto un incremento en productividad, reduciendo los errores de fabricación en el proceso.

Una de las propiedades del sistema es que se adapta a las condiciones particulares de cada cliente (ERP o paquete de gestión corporativa), por lo que no es necesario reinversiones en un nuevo sistema de gestión, además de proporcionar una total flexibilidad en su configuración haciendo que se adecue a las necesidades del cliente en todo momento.