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La elección del sistema de recolección se realiza en base a tres factores: la duración de la campaña, los costes y la disponibilidad de personal y medios para ejecutarla.

Análisis de la mecanización en la recolección del olivar: sistemas actuales y evolución futura

J.A. Gil-Ribes, G.L. Blanco-Roldán, F.J. Castillo-Ruiz, S. Castro-García. J. T. Colmenero-Martinez, S. Bayano Tejero, R.R. Sola-Guirado Universidad de Córdoba. E.T.S.I. Agronómica y de Montes. Dpto. Ingeniería Rural. G.I. AGR 126 'Mecanización y Tecnología Rural'23/04/2018

El olivar es un cultivo de gran importancia en la cuenca mediterránea, que se ha extendido ya a 58 países productores. La recolección tiene un peso específico en los costes de explotación en torno al 30-50 %. Comercialmente encontramos diferentes sistemas de recolección, los cuales los podemos clasificar en función de varios factores como por la forma de producir el derribo del fruto (vibradores o sacudidores), por producir el derribo del fruto y desplazarse o no simultáneamente (continuos y discontinuos) y por el grado de mecanización que presente. Esto último se refiere a las fases de la recolección que se abarcan en las máquinas (derribo, recepción, logística en parcela, limpieza y almacenamiento del fruto). La elección del sistema de recolección se realiza en base a tres factores: la duración de la campaña, los costes y la disponibilidad de personal y medios para ejecutarla. Por otro lado, estos factores están influenciados por distintas variables, que influyen sobre la capacidad de trabajo como el cultivo y fruto, la orografía y el diseño de plantación, la máquina y el operario. En base a esto, una correcta formación del árbol y un diseño de plantación adaptado al sistema de recolección mejoran la competitividad de la explotación.

Analizando los métodos de recolección en diferentes sistemas de plantación, podemos identificar que método es el más adecuado para cada tipo de plantación. En los sistemas tradicionales el uso de vibradores de troncos es el método que mejores datos aporta (capacidad de trabajo, costes de recolección, eficiencia de derribo, etc.) y el más extendido. En los sistemas de plantación intensivos es donde encontramos más alternativas para la recolección, ya sea con sistemas continuos o discontinuos y en función del grado de mecanización. Los sacudidores de copa proporcionan mayores capacidades de trabajo frente a los vibradores de troncos, a igual densidad de plantación. Ambos sistemas de recolección reducen los costes de recolección con el grado de mecanización. En el caso de los sistemas de plantación superintensivo o de alta densidad la recolección se plantea en exclusiva con sistemas de recolección continua, ya que las capacidades de trabajo son muy superiores a los discontinuos.
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Situación actual del olivar

El olivar ocupa a nivel mundial 11,4 millones de hectáreas, de los cuales, 6,3 millones se encuentran en la Unión Europea. El país productor más importante es España, con el 42% de la superficie europea de olivar y el 23% a nivel mundial (Urieta et al., 2018), ocupando 2,5 millones de hectáreas, de las cuales el 93,4 % tienen destino a almazara y el 6,5% para mesa mesa o de doble aptitud (MAPAMA, 2018). En los últimos años, el olivar se ha extendido a otros países con clima mediterráneo, donde se implantan modernas plantaciones de alta densidad, con riego y que por norma general están preparadas para una mecanización integral del cultivo. En estos países se ha triplicado la producción si comparamos la media de las campañas entre 1990 y 2009 con la campaña 2016-17, gracias a su apuesta por una olivicultura altamente productiva y muy competitiva (Vilar & Pereira, 2017). España tiene la superficie de olivar más productiva a nivel mundial con una media de 530 kg de aceite por hectárea, seguido por Italia con 322 kg de aceite por hectárea. Sin embargo, desde el punto competitivo, los olivares de nuestro país se encuentran muy por debajo de la media (Vilar, 2017), principalmente debido a la tipología de plantación, a la orografía y a una mecanización de la recolección poco eficiente. La recolección es la que más influencia tiene en los costes del cultivo, suponiendo entre el 30 y el 50% en función del tipo de plantación (AEMO, 2012), por lo que su requiere la mecanización para alcanzar la mayor rentabilidad en la explotación.

Las nuevas plantaciones de olivar se adaptan a la maquinaria de recolección que se va a emplear en la explotación. Actualmente los sistemas de recolección integral de olivar recogen y procesan el fruto sin ayuda de personal a pie, o contando con sólo un trabajador de apoyo a pié (cosechadoras). Sin embargo, se emplean solamente en plantaciones intensivas y superintensivas con una estructura del árbol y de plantación fuertemente adaptada a la cosechadora, que depende a su vez de las características del sistema de recolección empleado y de sus limitaciones técnicas y económicas. Todo ello teniendo en cuenta que sólo un 25,5% del olivar mundial es intensivo y superintensivo (COI, 2015), aunque se prevé que para 2030 dicha superficie suponga el 40–45% de la superficie mundial, que previsiblemente superará los 13 millones de hectáreas (ASAJA, 2017).

Estudios previos en maquinaria de recolección de olivar, han demostrado que el diseño de plantación afecta a la capacidad de trabajo real de la cosechadora, principalmente la forma de parcela y la orientación de las líneas de plantación con respecto a la calle de servicio, pudiendo reducir la eficiencia de campo desde un 40% a un 10 % (Castillo-Ruiz et al., 2014). Además, hay otra multitud de factores que pueden afectar a la recolección del olivar como la producción, longitud de línea, dificultad de derribo o densidad de árboles. Predecir la influencia de estos factores es fundamental para el diseño de nuevas plantaciones, enfocado a incrementar la competitividad del cultivo. La adecuación entre las características de la máquina y la parcela, así como la planificación de las labores, es imprescindible para alcanzar una cierta eficiencia en términos de tiempo y coste, especialmente en tareas que presentan varios factores limitantes de la capacidad de trabajo y en las que interviene más de una máquina.

Definiciones

  • Capacidad de trabajo teórica: Superficie que sería capaz de recolectar una máquina o sistema de recolección si no tuviese que realizar giros en cabecera de la parcela, descargas, no parase para reparaciones, mantenimientos y aprovisionamientos, ni sufriese retrasos por tiempos muertos.
  • Capacidad de trabajo real: Superficie que es capaz de trabajar una máquina o sistema de recolección en condiciones de trabajo normales.
  • Eficiencia de campo: Es la relación entre la capacidad de trabajo real dividida entre la capacidad de trabajo teórica.
  • Eficiencia de derribo: Porcentaje de fruto que es capaz de derribar una máquina o un sistema de recolección del total de fruto producido por el árbol/es.

Clasificación de los sistemas de recolección

Teniendo en cuenta las cinco fases necesarias en la recolección desde el campo a la industria (derribo, recepción o interceptación, logística en parcela, limpieza y almacenamiento), podemos clasificar los sistemas de recolección (Tabla 1) en función de:

  1. Sistema de derribo del fruto: sacudidores de copa y vibradores de troncos.
  2. Capacidad de producir el derribo del fruto y desplazarse o no simultáneamente: sistemas continuos y discontinuos.
  3. Grado de mecanización (las etapas de recolección que aborda en una única máquina): manual, semimecanizado, mecanizado primario, mecanizado secundario, mecanizado terciario y robotizado.

Los sistemas de recolección manuales y semimecanizados presentan las etapas de recolección desligadas unas de otras. En los sistemas de recolección mecanizados primarios el derribo del fruto se produce desligado de la recepción, logística, limpieza y almacenamiento. Este sistema de recolección es el más extendido en España para la recolección de plantaciones intensivas y tradicionales. Los sistemas de recolección secundarios, además de producir el derribo, incluyen la recepción de este, y en función de la organización del trabajo en parcela, pueden realizar total o parcialmente la logística y almacenamiento del fruto en campo. Un ejemplo son los vibradores de troncos con paraguas, muy utilizados en la recolección de plantaciones intensivas, que pueden vaciar su contenido en grandes cajas o en mallas de almacenamiento parcial (faldetas). Por último, encontramos los sistemas de recolección terciarios que engloban todas las etapas. Los sistemas de recolección terciarios son los más representativos en plantaciones superintensivas, y menos comunes en el resto de plantaciones, encontrándose todavía en fase de desarrollo para el uso de vibradores de troncos, y aplicaciones minoritarias en la recolección con sacudidores. Por último, incluimos los sistemas recolección robotizados que pueden abordar una o varias etapas de recolección de forma autónoma y que están dando sus primeros pasos.

Tabla 1. Clasificación de los sistemas de recolección. Fases de recolección: 1 (derribo) 2-4 (recepción, limpieza y logística) y 4 (almacenamiento)...
Tabla 1. Clasificación de los sistemas de recolección. Fases de recolección: 1 (derribo) 2-4 (recepción, limpieza y logística) y 4 (almacenamiento).

Factores que afectan a la labor de recolección

La elección del sistema de recolección, se realiza en base a tres factores: la duración de la campaña de recolección, los costes de recolección y la disponibilidad de personal y medios para ejecutarla (remolques, envases para fruto en campo o tractores con grúa o pala frontal). Estos factores se determinan en función de una serie de parámetros independientes que influyen sobre la capacidad de trabajo de cada sistema de recolección, que van a tener ligados unos costes fijos y variables, y van a demandar un determinado número de personas y de medios accesorios, en función del grado de mecanización:

  • Cultivo: variedad, estado fenológico (madurez), peso del fruto, fuerza de retención, producción, densidad de plantación, riego, abonado, etc.
  • Plantación: orografía del terreno, forma de la parcela, longitud de la calle, capacidad portante del terreno en función de la humedad, etc.
  • Maquinaria: potencia, velocidad y aceleración del vehículo, tiempo de vibración, frecuencia y amplitud de vibración, peso, consumo combustible, etc.
  • Personal: experiencia, fatiga, estrés, pericia, etc.

Sin obviar que para una ejecución óptima de la operación de recolección, es importante tener en cuenta todos los factores que se exponen, se van a resaltar sobre los que podemos actuar de forma previa. Para conseguir un balance positivo en la cuenta de pérdidas y ganancias en una explotación es necesario realizar un correcto diseño de plantación desde el punto de vista de la recolección, ya que esta puede llegar a tener un peso que oscila entre el 30 y el 50 % en función del tipo de plantación (AEMO, 2012).

Cultivo

Los factores ligados al cultivo son claves en la elección del método de recolección. Por un lado, la estructura del árbol debe permitir la aplicación y transmisión de la vibración en sus dos modalidades: la sacudida de copa o ramas y la vibración de tronco o ramas. Por otro lado, las características del fruto y su evolución a lo largo del periodo de recolección, pueden afectar de forma muy importante a la capacidad de trabajo, capacidad de recolección y eficiencia del sistema de cosecha empleado.

En base a esto, las plantaciones tradicionales se caracterizan por: bajas densidades de plantación, grandes volúmenes de copa por árbol, varios troncos por árbol, disposición y características de ramas heterogéneas (erectas, pendulares, esbeltas, rígidas, largas, ramificadas, cortas, acodadas etc.). Estas características hacen que ningún sistema de recolección, por sí solo, consiga tener una eficiencia de derribo del fruto aceptable, en cosecha temprana (FRF > 0.5 kg), para imponerse al resto de sistemas de recolección en el mercado. Por este motivo, se utiliza una combinación de sistemas de derribo del fruto, como vibradores de troncos autopropulsados (Figura 1) o suspendidos en vehículo (Figura 2) con asistencia de operarios sacudiendo la copa con varas o equipos de sacudida unipersonales. El grado de mecanización en olivar tradicional suele ser primario, debido a la dificultad de incorporar sistemas de recepción del fruto y por consiguiente la gestión del mismo debe realizarse de forma desligada del derribo, salvo en olivares tradicionales formados a un pie y con volumen de copa reducido, que pueden ser recogidos con un grado de mecanización secundario, como es el caso de los vibradores con paraguas invertido.

Figura 1. Vibrador de troncos autopropulsado trabajando en olivar tradicional
Figura 1. Vibrador de troncos autopropulsado trabajando en olivar tradicional.
Figura 2: Sistema de agarre al tronco desarrollado dentro del CPP Mecaolivar
Figura 2: Sistema de agarre al tronco desarrollado dentro del CPP Mecaolivar.
En las plantaciones intensivas encontramos cierta homogeneidad del cultivo, en cuanto a número de troncos por árbol, ya que todos presentan un único tronco erguido. Sin embargo, otras características morfológicas son variables como: altura de cruz, formación y tamaño de la copa, número de ramas primarias, etc. Esta variabilidad se presta a que ningún sistema de recolección se imponga, ya que cada uno presenta ventajas e inconvenientes frente a los otros, por ello conviven distintos sistemas de recolección en función de las características que ofrecen, ya sea una mejora en la capacidad de trabajo, una reducción de costes de producción o dispongan de un menor número medios accesorios (personal, fardos, equipos unipersonales de derribo de fruto, equipos de gestión de fruto en parcela, etc.), adaptados a las condiciones locales. Los sistemas discontinuos (Figura 3) pueden ser una alternativa viable en aquellas plantaciones intensivas hasta una cierta densidad de plantación, aunque cuando se supera un cierto umbral, se requieren sistemas de recolección continuos.
Figura 3: Vibrador de troncos con paraguas invertido trabajando en olivar intensivo de mesa
Figura 3: Vibrador de troncos con paraguas invertido trabajando en olivar intensivo de mesa.
Las plantaciones superintensivas presentan una normalización en cuanto a continuidad de la copa en la línea de plantación. Con respecto a las dimensiones de los árboles, estos están adaptados a los sacudidores de copa cabalgantes (Figura 4), presentando bajos volúmenes de copa por árbol y menor porosidad, que facilita del derribo del fruto por sacudida obteniendo altas eficiencias de derribo. Por contra, en estas plantaciones se debe controlar el volumen de la copa, mediante poda mecánica para asegurar que la máquina puede cabalgar sobre el seto. En variedades más vigorosas con condiciones óptimas de crecimiento (riego, nutrición, temperatura, etc.) esto puede llegar a ser un problema, recomendándose el uso de variedades de menor vigor (Arbequina, Arbosana, Koroneiki, chiquitita, etc.). La vida media de estas plantaciones es limitada, aunque el periodo productivo total depende de numerosas condiciones o. Debido a la gran densidad de troncos por hectárea, los sistemas de recolección discontinuos, basados en vibración, no son competitivos en este tipo de plantaciones.
Figura 4: Cosechadora cabalgante en olivar superintensivo
Figura 4: Cosechadora cabalgante en olivar superintensivo.

Plantación

En fase de diseño de la plantación ha de tenerse en cuenta la orografía del terreno condiciona el manejo debiendo actuar en caso de ser necesario. Entre estos marcamos la densidad de plantación, diferenciando la separación entre líneas trabajo de árboles, de la separación de árboles sobre la misma línea de trabajo. En base a esto encontramos los tres sistemas de plantación que existen en explotación: tradicional (< 150 árbol/ha), intensivo (150-600 árboles/ha) y superintensivo o de alta densidad (>600 árboles/ha). Este factor es crítico para elegir el sistema de recolección a utilizar, basándonos en métodos continuos o discontinuos.

Según los estudios realizados sobre la influencia de la forma de parcela en sistemas de recolección continuos en olivar de alta densidad con cosechadoras cabalgantes, la longitud de la línea de recolección afecta a la eficiencia de campo de las cosechadoras integrales de olivar. El principal efecto que presenta este factor es la reducción del número de giros que debe hacer una máquina para recoger una parcela. También reduce otros tiempos, como el tiempo de descarga cuando la cosechadora tiene una tolva para almacenar el fruto recogido. En este último caso, cuando se diseña la plantación, la longitud de línea debe estar limitada por la capacidad de almacenamiento del fruto de dicha/s tolva/s, siendo un diseño de plantación óptimo aquel que permite recoger una línea de ida y otra de vuelta antes de que la máquina tenga que realizar una descarga.

La eficiencia de campo aumenta conforme la longitud de línea se incrementaba dentro de un intervalo de 0 a 500 m. La forma de la parcela afecta principalmente al número de giros de la máquina y de descargas si lleva incorporada una tolva de almacenamiento del fruto. Además, la forma de parcela afecta a la organización del trabajo, alterando y aumentando las pérdidas de tiempo durante la operación de recolección. La inclinación entre las líneas de árboles y las calles de servicio aumenta el tiempo necesario para realizar un giro y también influye sobre la organización del trabajo, ya que cuando las líneas se encuentran inclinadas es más frecuente que los conductores no giren a la hilera de árboles contigua a la que han recogido para intentar aumentar el radio de giro en campo. En este caso, existen diferencias con respecto a líneas y calles perpendiculares.

El ancho de calle también afecta a las necesidades de maquinaria, y a la eficiencia de las operaciones mecanizadas en campo. En cosechadoras cabalgantes para superitensivo, se ha determinado que el ancho de calle debe ser igual o superior a 4 m, para evitar pérdidas en la capacidad de trabajo la recolección y el consecuente aumento de los costes de recolección.

Maquinaria

Sistemas de recolección discontinuos

El ciclo de trabajo teórico de los sistemas de recolección discontinuos, se puede descomponer en cuatro fases: desplazamiento entre árboles, colocación de la pinza, vibración y recogida de la pinza, los cuales dependen de las características electrohidráulicas y mecánicas de la máquina, realizando una o varias vibraciones y de una duración determinada en función del momento de recolección y del estado del cultivo y fruto.

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tR= Tiempo total de recolección; tA= Tiempo de agarre; tV= Tiempo de vibración; tRP=Tiempo de retirada de pinza; tD= Tiempo de desplazamiento entre árboles.

Podría considerarse que cuando se varía la densidad de plantación, el único tiempo que varía es el tiempo de desplazamiento entre árboles, ya que los tiempos de agarre, vibración y retirada de la pinza no dependen de la densidad de plantación.

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Ct= Capacidad de trabajo teórica; s= Superficie recolectada; t= Tiempo empleado en recolectar dicha superficie.

El cálculo del tiempo empleado en los desplazamientos entre árboles se realiza en función de la ecuación de desplazamiento uniformemente acelerado, suponiendo que la máquina no alcanza su velocidad máxima (20 km/h) en los desplazamientos entre árboles (12 m como distancia máxima en un olivar tradicional). Además, se ha considerado, en base a medidas de campo, que el 75 % del tiempo la máquina se encuentra en aceleración y el 25 % en deceleración.

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x= Desplazamiento; a1= Aceleración; a2= Deceleración; t= Tiempo.

Para el cálculo del tiempo de desplazamiento de cada sistema de recolección es necesario conocer la aceleración y deceleración que desarrolla la máquina. Esta aceleración va a depender de la inercia del sistema de tracción, siendo más favorable a priori para los sistemas con tracción hidráulica que para los sistemas con tracción mecánica. En este sentido, el peso de la máquina también afectará negativamente a la aceleración de la misma, obteniendo mejores resultados aquellas máquinas más ligeras.

Sistemas de recolección continuos

La capacidad de trabajo teórica de los sistemas de recolección continuos está influenciada, entre otros factores, por la velocidad de trabajo de la máquina y la separación entre líneas de trabajo que definen la densidad de plantación. Para el cálculo de esta debemos identificar el ciclo de trabajo de la máquina y diferenciar el tiempo empleado en realizarlo, siendo este el tiempo que tarda la máquina en recorrer la distancia entre dos árboles.

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Ct= Capacidad de trabajo teórica; v= velocidad de avance de la máquina en trabajo; d= Separación entre líneas de árboles.

Diseño de plantaciones competitivas a través de la mecanización de la recolección

Analizándolo los métodos de recolección en diferentes sistemas de plantación, podemos identificar que método es el más adecuado para cada tipo. En los sistemas tradicionales (marcos amplios y varios troncos por árbol) los sistemas continuos basados en sacudida de copa alcanzan valores de capacidad de trabajo y eficiencia de campo muy interesantes. Estos sistemas de recolección no trabajan siguiendo la distancia mínima entre árboles, si no que trabajan en círculos alrededor del árbol (Figura 5), agitando la copa con un sacudidor lateral. Sin embargo, el gran volumen de copa del olivar tradicional, hace que los sacudidores de copa sólo puedan recoger de forma eficiente la zona exterior de la copa, mientras que el fruto localizado en el interior es inaccesible a estas máquinas. Por este motivo se requiere una adaptación de la poda para introducir este tipo de cosechadoras, tanto en olivar tradicional, como en intensivo (Figura 6).
Figura 5: Cosechadora arrastrada con sacudidor de copa lateral para trabajo en círculo en olivar tradicional desarrollada en CPP Mecaolivar...
Figura 5: Cosechadora arrastrada con sacudidor de copa lateral para trabajo en círculo en olivar tradicional desarrollada en CPP Mecaolivar.
Figura 6: Cosechadora arrastrada con sacudidor de copa lateral trabajando en línea tdesarrollada en CPP Mecaolivar
Figura 6: Cosechadora arrastrada con sacudidor de copa lateral trabajando en línea tdesarrollada en CPP Mecaolivar.
En el caso de los sistemas discontinuos basados en vibración aplicados en olivar tradicional, no son el sistema más eficiente desde el punto de vista de la capacidad de trabajo, pero si consiguen una elevada eficiencia de derribo cuando van acompañados de vareo complementario. La baja capacidad de trabajo se debe a la heterogeneidad en morfología del cultivo. Esto influye en que la máquina no sigua la distancia mínima entre árboles para colocar el vibrador de troncos, y esta debe realizar varios desplazamientos hasta encontrar un punto donde agarrar cada tronco, además cada árbol dispone de varios troncos y cada uno de estos dispone una angulación diferente.

En los sistemas de plantación intensivos (150-600 árboles/ha) es donde encontramos más alternativas para la recolección, ya sea con sistemas continuos o discontinuos y distintos grados de mecanización. Este sistema de plantación es el más flexible desde el punto de vista de la recolección, y permite adaptar el cultivo a distintos escenarios y sistemas de recolección (Figuras 2, 7-10). Los sistemas de recolección adaptados a este tipo de plantación muestran variaciones en función de características de la máquina como la maniobrabilidad, o de la parcela como longitud de línea, orografía o capacidad portante del suelo.

Figura 7: Cosechadora autopropulsada con vibrador de troncos con planos inclinados con dos vehículos que trabajan en paralelo...
Figura 7: Cosechadora autopropulsada con vibrador de troncos con planos inclinados con dos vehículos que trabajan en paralelo.
Figura 8: Cosechadoras autopropulsada cabalgante para olivar intensivo que derriba el fruto mediante vibración del tronco y apoyo con vareo manual...
Figura 8: Cosechadoras autopropulsada cabalgante para olivar intensivo que derriba el fruto mediante vibración del tronco y apoyo con vareo manual.
Figura 9: Cosechadora cabalgante para olivar intensivo con ancho de vía y altura regulable, desarrollada dentro del CPP Mecaolivar...
Figura 9: Cosechadora cabalgante para olivar intensivo con ancho de vía y altura regulable, desarrollada dentro del CPP Mecaolivar.
Figura 10: Cosechadora arrastrada con sacudidores de copa con planos inclinados con dos vehículos que trabajan en paralelo...
Figura 10: Cosechadora arrastrada con sacudidores de copa con planos inclinados con dos vehículos que trabajan en paralelo.
En el caso del sistema de plantación superintensivo (>600 árboles/ha) la recolección se plantea en exclusiva con sistemas de recolección continua, ya que, debido al alto número de troncos por hectárea, los sistemas de recolección discontinuos son inviables. La capacidad de trabajo real en superintensivo es de 2 a 4 veces superior a la registrada en olivar intensivo. Sin embargo, este sistema de plantación no está exento de factores limitantes, el tamaño de los árboles, los cuales deben estar limitados en torno a 2,8 m de altura y 1 m de anchura, formando una línea continua de copa (Rallo et al., 2013). Otro posible factor limitante de estas plantaciones frente a otras, es la menor duración de ciclo productivo, aunque esto dependerá de las condiciones ambientales y de cultivo, perdiendo importancia cuando se disponga de mucha agua.
Tabla 2. Capacidad de campo y eficiencia de recolección medida en diferentes sistemas de recolección...
Tabla 2. Capacidad de campo y eficiencia de recolección medida en diferentes sistemas de recolección. SC (sacudidor copa), VT (vibrador troncos), gm (grado de mecanización).

Líneas de innovación en maquinaria para olivar: presente y futuro

El G.I. AGR 126 de la Universidad de Córdoba en el marco del convenio CPP Mecaolivar llevó a cabo diversas innovaciones en la mecanización de la recolección en colaboración con empresas fabricantes, con prototipos que abarcaban cosechadoras integrales para recolección del olivar tradicional (Figura 5, 6), cosechadoras integrales para recolección del olivar intensivo (Figura 8, 9) y mejora de los sistemas de agarre del tronco para reducir el descortezado (Figura 2). Fruto del convenio y de la detección de nuevas necesidades para el sector del aceite y verdeo, en colaboración a través de sus interprofesionales la OIAOE e Interaceituna, en noviembre 2017 fue aprobado el convenio de compra pública precomercial Innolivar, con objeto de potenciar el desarrollo de nuevos productos en distintos sectores que proveen tecnología para los olivicultores y la industria oleícola. Dentro de este convenio firmado entre la Universidad de Córdoba y el Ministerio de Economía, Industria y competitividad, se recogen 12 líneas de innovación, de las cuales con más de 13,2 millones de € de presupuesto, 6 están relacionadas con la mecanización.

  • Línea 1.Cosechadoras para olivar intensivo basadas en vibración y sacudida simultánea.
  • Línea 2.Vehículo polivalente para olivar en pendiente y de difícil mecanización.
  • Línea 3.Equipo de aplicación para pulverización a copa de olivar tradicional e intensivo con sistema de aplicación variable y preparación-mezcla de caldo en tiempo real sin generar residuos.
  • Línea 4. Equipo integral de agrupado, picado y gestión de los restos de poda para olivar intensivo y tradicional.
  • Línea 11.Recolección integral basada en sacudidores de copa.
  • Línea 12. Sistemas integrados para la trazabilidad en tiempo real en recolección mecanizada.

En el convenio Innolivar se pretende cumplir una doble función: por un lado, incentivar a las empresas para la generación de innovaciones que estén disponibles para el sector productor de aceite de oliva y de aceituna de mesa, y, por otro lado, mejorar el servicio público de la Universidad de Córdoba, estableciendo lazos estrechos de colaboración entre el sector público y el sector privado que generen sinergias beneficiosas para ambos y para el sector.

Agradecimientos

Los autores agradecen la financiación con fondos FEDER del CPP Innolivar por el Ministerio de Economía, Industria y Competitividad y a la Organización Interprofesional del Aceite de Oliva Español e Interaceituna por facilitar su cofinanciación.

Bibliografía

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