Encarando las dificultades

A pesar de las consabidas dificultades -cuando no, imposibilidades- para conseguir datos actuales y reales de nuestra actividad (es un mal endémico que debería corregirse; y entidades, de todo tipo, que buscan lo mejor para nuestras empresas, empresarios y trabajadores, no faltan), si nos movemos un poco y tenemos las necesarias relaciones allá donde hay que tenerlas (las multinacionales que proveen de equipos o materias primas no pueden permitirse el lujo de no conocer, con precisión, la evolución de los mercados), hay algunas realidades que ponen los pelos de punta; y, nos guste o no, por puro sentido común, ante una realidad concreta no valen más que dos alternativas: aceptarla o intentar cambiarla. Lo de ignorarla e inventarse otra paralela, virtual, no hace más que empeorar las cosas porque, tarde o temprano, tendremos que encararla; por poner algún ejemplo de lo que nos rodea, diremos:

Todos sabemos que el mercado de la impresión ha disminuido, claramente. ¿Cuánto? ¡Ah, no se sabe seguro! Pero, si queremos aplicar aquello de que “como muestra vale un botón”, lo que sí sabemos es que el consumo de papel estucado de pasta química (abrumadoramente mayoritario en máquinas de hoja) ha decrecido, en los primeros meses de 2009 en torno a un 35%. Mal empezamos.

Pero, y esto ya lo pone todo peor, ha aumentado de forma espectacular la cantidad de impagados, en un país en el que, en el fondo, tampoco es que pasen demasiadas cosas malas al que no paga. Y ya resulta difícil no aparecer en sitios como el RAI, con las consiguientes dificultades para acceder a financiación externa. Y aparece la cadena de incumplimientos que, inevitablemente, está llevando a una cantidad escalofriante de suspensiones de pagos; no lo llamo concurso voluntario de acreedores porque lo que ocurre es que una cantidad tremenda de empresas está renegociando sus pagos, cuando no dejando de pagar. Y eso se hace con cobertura legal o sin ella. No hace falta entrar en los sonados casos que todos conocemos.

Estos detalles ilustran perfectamente la dura realidad que nos rodea; desafortunadamente, y no hay muchas dudas acerca de lo que digo, la solución, cuando el mercado se pone así, no puede ser otra que la de adecuar la empresa, entera, a las circunstancias. Y eso siempre es duro, genera conflictos y, en muchas ocasiones, el no hacerlo a tiempo lleva a inevitables cierres.

En esta situación, que se ha visto catapultada por temas coyunturales, subyacen otros estructurales, puede que menos decisivos (cuando todo va bien), pero cuya solución se vuelve más urgente que nunca. Desgraciadamente, una de ellas era el exceso de maquinaria instalada, especialmente en algunas zonas y segmentos de negocio; y digo desgraciadamente porque, salvo milagro, esta regulación puede ser traumática y la hará el propio mercado. Pero la otra, la que puede permitirnos (si somos capaces de bregar con todo lo que ya hemos comentado) un respiro importante, en forma de reducción de costes, está en nuestras manos. Y a eso va dedicado este artículo. Y el largo preámbulo no tenía otro objetivo que el de no pecar de una aparente frivolidad centrando el texto en cosas que, en principio, parecen tener menos importancia que las que más nos agobian. Somos muy conscientes de lo que pasa, pero la vida continúa y tratamos de aportar algo que pueda ayudar a quienes siguen en la lucha diaria.

Para entrar en materia, diré que algunos fabricantes de maquinaria, alemanes, afirman que, en España, no solemos sacar a las inversiones en nuevas tecnologías más allá del 65/70 % de su potencial. Y, mal que nos pese y salvando las excepciones (que las hay, claro), tienen razón. Es demasiado frecuente ver que el personal utiliza la maquinaria de última generación con los mismos criterios que servían para máquinas más antiguas, anulando así la posible ventaja competitiva de una inversión que, en estos momentos, nos puede estar pesando. Y resulta triste ver la cantidad de esfuerzos que hacen las empresas por intentar cambiar esta situación, dejándose arrastrar por impulsos que, a veces, no llevan más que a gastar (que no invertir) más dinero. Y una de las soluciones “mágicas” que más se manejan es “eso” de la ISO 12647.

No vamos a entrar en las expectativas que se crean alrededor de estas siglas, en la forma en que esta norma se está aplicando ni cómo se está haciendo, por parte de ya una verdadera multitud de empresas. Y no lo haremos porque no escribo este artículo como Procograf consultora sino como gerente de la empresa co-impulsora (en un esfuerzo puramente altruista) de un proyecto que debería dar buenos resultados para el sector: Retitap (Red de Tecnologías de Impresión en Papel), en colaboración con el Cifor (Centro de Investigación Forestal).

Recordaremos que, en tres jornadas y en algunas notas de prensa, se anunció la intención de trabajar, conjuntamente, en el entorno de la norma de color; y con un objetivo claramente definido: ayudar a las empresas gráficas a reducir sus costes de compra y producción. Y con otro, algo menos explicitado: constituir el embrión, por la implicación de la Administración y sus increíbles medios, de una entidad que pudiera parecerse, hasta donde sea posible, a un modelo que ya existe: Fogra.

Ya estamos a pleno ritmo, con fondos para dos años, con los medios, personales y técnicos, del Inia y de algunas adhesiones (para casos puntuales) que hemos de destacar, como la de la Universidad de Coimbra (Portugal).

El entorno de trabajo de este proyecto ‘Petri’ es, precisamente, la ISO 12647 y alguna de sus carencias para resolver problemas de nuestra realidad cotidiana como impresores. Para resumir, buscamos, a nivel de laboratorio, la mejor combinación posible de materiales y procesos: aquella que permita abaratar en las compras y reducir los tiempos de arranque de máquina. Y queremos reproducir los resultados en el taller, de forma que los datos obtenidos se puedan introducir en los sistemas de medición y control automáticos de pliego.

En el mes de Junio está prevista una jornada de trabajo, en la sede del INIA, en la que se presentarán los primeros y esperanzadores resultados de este proyecto, en un entorno en el que analizaremos, también, la situación real de las empresas; pero, a título de aperitivo, no quiero dejar de presentar algunos detalles que ilustran posibilidades concretas.

Volviendo a los sistemas de medición y control de entintando automáticos que incorporan las máquinas de los últimos años, la experiencia demuestra que, en multitud de casos, a estos elementos no se les saca el partido que se debería. Hay muchas razones, por supuesto, y no es este el momento de entrar en ellas, pero una de las situaciones típicas se produce cuando el instructor deja el sistema razonablemente ajustado para un entorno concreto, y los operarios se quedan con las instrucciones justitas, casi “cogidas con pinzas”. En cuanto aparecen las primeras dificultades, no es tan raro ver que estos sistemas no se usan o se utilizan de formas bastante peculiares. El resultado, según nuestra experiencia en más de cien talleres, es que, en vez de hacer cambios de 15 ó 20 minutos se suele tardar en torno a los 40/45, en máquinas de hoja. Como añadido, los datos CIP 3 se suelen usar, de forma mayoritaria, pero tampoco se le suele sacar el partido que se puede. A las tasas horarias que suelen tener los talleres con este tipo de máquinas, un ahorro de 20 minutos por cambio puede suponer, sencillamente, la supervivencia en rachas como la que nos toca vivir.

¿Por qué decimos lo de la densidad? Porque suele ser el elemento que se mete como referencia para la medición; y lo normal es comprobar que sólo hay unos valores para papel estucado, a secas. Veamos, en los gráficos siguientes, lo que representa la misma densidad, con la misma tinta, en distintos papeles estucados que cumplen con las exigencias de la ISO 12647-2. Para la tinta que llamaremos A, una vez que se ha ajustado la densidad al valor previsto (en torno a 1,45) vemos que el error (DE) varía entre 2 y casi 5; es decir, entre diferencias que el ojo no ve (2) y otras que ve cualquiera (5) y que nos obligarán, con seguridad, a tocas tinteros y perder un tiempo que no se debería perder. Pero si hacemos exactamente lo mismo con otra gama de tintas, que llamaremos B, vemos que los resultados de color empeoran notablemente (sube el DE) a pesar de que mantenemos la densidad fijada. No podremos evitar tener que tocar tinteros y dejar abierto el camino para la interpretación subjetiva de cada maquinista. En resumen, no podemos tener un solo conjunto de valores para el papel estucado, si queremos evitar gastos inútiles de tiempo.

Y midiendo el consumo de tinta necesario, para conseguir la misma densidad con la gama que hemos llamado A (entre 1,43 y 1,47), el aporte de tinta varía entre 0,5 y 0,8 gr/m2. En el caso de la B, vemos que el aporte necesario sube hasta los 0,7/0,8 gr/m2.

Resumiendo, que comprar una tinta u otra (o un papel u otro) no sólo nos permite algo que todos sabemos y buscamos: ahorrar en las facturas (eso sí, con unos criterios algo más objetivos que la mera comparación subjetiva que suele hacerse en muchos talleres), sino algo que puede ser mucho más importante: ahorrar tiempos de proceso, que es donde suele estar el potencial de ahorro de los talleres.

Dado que la intención de este artículo es sólo mostrar algunos detalles significativos de la investigación que estamos llevando a cabo, no queremos extendernos más. Esperaremos a la jornada de trabajo de junio para mostrar, en todo detalle, las enormes posibilidades (prácticas y aplicables) de este tipo de trabajos.