C135 - Automatización para la Industria 4.0

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ACTUALIDAD 4 ROBÓTICA Yaskawa lanza Motoman HC30PL, su nuevo robot colaborativo de 30 kg 6 Cómo diseñar sistemas de transporte para la flexibilidad y la mejora continua 8 Nueva pinza Schunk PGL-plus-P: “Más seguridad en el uso y una mayor gama de aplicaciones” 12 ABB desarrolla IRB 1010, su robot industrial más pequeño 13 Mecanizado de composites seguro y preciso 14 Stäubli Robotics cumple 40 años 16 Reducción de consumo energético en sistemas de paletizado robotizado 18 Universal Robots garantiza la entrega de sus cobots en 2 semanas para acelerar la automatización de las pymes 20 La colaboración persona-procesomáquina, multicanal y multiverso 22 Omron presenta el nuevo sensor de visión 3D de la serie FH-SMD para brazos robóticos 24 Sick lanza FlexLock, un dispositivo de bloqueo de seguridad con control RFID y radio de acción de 180º 25 MiR Robots presenta las claves para la mejora de las aplicaciones y el rendimiento de los AMRs gracias al 5G industrial 26 Inteligencia artificial para la interacción persona-robot a través de voz y gestos 28 iRobot presenta Create 3: “Mucho más que un robot educativo” 30 Implementan un nuevo sistema que permite el trabajo colaborativo de personas y robots en la industria 32 Soluciones de movimiento que aportan rapidez y precisión para las aplicaciones robóticas 34 Sumotex, el nuevo paquete energético de Sumcab para robots industriales 36 La empresa valenciana de robótica móvil Robotnik cumple 20 años 38 Lapp presenta un innovador cable para robótica con diseño Fast Connect 40 Robótica wireless: comunicación fiable y sin cables 42 Global Robot Expo llega a su sexta edición con lo último en robótica 44 Siemens cumple 175 años 46 El importante avance hacia la economía basada en el dato 48 Michael Grieves, padre de los Digital Twins, encabeza las ponencias de IOT Solutions World Congress 54 Entrevista a Marcus Schneck, CEO de Norelem 56 IA aplicada a la robótica en la cadena de valor del sector agroalimentario 59 Las JAI 2022 contarán con la feria tecnológica Showroom Industria 4.0 60 La fábrica inteligente, la solución para el futuro de la industria 62 El Industry 4.0 Congress 2023 reunirá a 380 expertos en automatización industrial y robótica 64 Boge Compresores celebra su Reunión Anual de Distribuidores 2022 con “gran éxito de asistencia y participación” 66 ESCAPARATE 68 SUMARIO Revista mensual DL B 4573-2017 ISSN Revista: 2564-8276 ISSN Digital: 2564-8284 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, laEditorial, alosefectosprevistosenelart. 32.1párrafo2del vigenteTRLPI, seoponeexpresamenteaquecualquier fragmentodeesta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)» Medio colaborador de: Director: Ibon Linacisoro Coordinación editorial: Javier García Coordinación comercial: Laura Rodríguez Edita: Director: Angel Hernández Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agroalimentaria: David Pozo Director Área Construcción e Infraestructura: DavidMuñoz Directora Área Tecnologia y Medioambiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redaccion_automatización@interempresas.net Director General: Albert Esteves Directorde DesarrollodeNegocio: AleixTorné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Director Administrativo: Jaume Rovira Director Logístico: Ricard Vilà Directora Agencia Sáviat: Elena Gibert Amadeu Vives, 20-22 08750Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 DelegaciónMadrid Santa Leonor, 63, planta 3ª, nave L 28037 Madrid Tel. 91 329 14 31 DelegaciónValladolid Paseo Arco del Ladrillo, 90 1er piso, oficina 2ºA 47008 Valladolid Tel. 983 477 201 www.novaagora.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de:

4 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Más de 12.500profesionales visitan MetalMadrid, Composites Madrid y Robomática Madrid Las ferias MetalMadrid, Composites y Robomática Madrid clausuraron el 20 de octubre su 14ª edición tras dos jornadas de intensa actividad en Ifema y superando las expectativas. A los más de 12.643 visitantes profesionales, que recorrieron los pasillos de los pabellones de Ifema, se suma la presencia récord de expositores y empresas, conmás de 600; la mayor cifra en los catorce años de existencia de las ferias. Desde la organización además están más que satisfechos por tener ya, de cara a la edición de 2023, el 63% del espacio reservado. Los tres salones organizaron una ambiciosa programación de actividades y contenidos, como el Tech Congress 4.0 y sus más de 50 horas de contenido exclusivo, que contó con el tecnólogo, Javier Sirvent, como ponente de referencia y multitud de mesas redondas y foros temáticos. Control Techniques se expande en México Control Techniques y Nidec están entrando en la siguiente fase de sus planes de expansión para la fabricación mundial: el pasado 12 de octubre inauguraron una nueva instalación de fabricación en Monterrey, México, que representa el inicio de una nueva era de producción de variadores y les permite apoyar sus objetivos estratégicos de crecimiento y poder fabricar todos sus productos en cualquier parte del mundo. Las nuevas instalaciones, de 12.000 m2, albergan tres negocios de Nidec, Control Techniques, KB Electronics y Valmark, los cuales tienen mucho margen para aumentar su capacidad de fabricación en el futuro. Esta moderna fábrica, dirigida por el director de planta, Gerardo Pena, fabricará inicialmente variadores Commander C para el mercado norteamericano. Global Robot Expo llega a su sexta edición con lo último en robótica Global Robot Expo (GR-EX) celebra su sexta edición los próximos 30 de noviembre y 1 de diciembre en Ifema Madrid. “El evento se ha consolidado como evento imprescindible para empresas y profesionales de los sectores de Industria 4.0, automatización, inteligencia artificial y robótica”, explica la organización. Dentro de sus áreas de negocio, GR-EX 2022 dispone de un espacio específico destinado a la robótica, GR-EX Robotics, centrado en la innovación y en las aplicaciones profesionales en torno a la robótica de servicio, uno de los sectores con mayor proyección de crecimiento en los próximos años. En él se presentan un amplio abanico de aplicaciones robóticas terrestres, aéreas y acuáticas, aplicadas a sectores tan diversos como la seguridad y vigilancia, inspección, agricultura, transporte y vehículos autónomos, exploración, reciclaje, salud, retail y marketing o automatización. Wieland Electric lanza su nuevo show room virtual Wielad Electric, fabricante y creador de sistemas innovadores de conexión enchufable, da un paso más para acercar sus soluciones de conexión innovadoras a usuarios y profesionales del sector eléctrico y electrónico, a través de su nuevo show room virtual. Dividido en los distintos sectores de aplicación principales de la compañía (instalación de edificios, iluminación, fabricación de maquinaria, aerogeneración, horticultura y vehículo eléctrico), en cada módulo se encuentran las soluciones configuradas acorde a los requisitos de aplicación. Incluye además el acceso y descarga de documentación técnica y visualización de vídeos. Siguiendo el principio de la conexión plug&play que caracteriza los sistemas de conexión Wieland, acceder a toda la información, es posible en tan solo 1 click, desde cualquier lugar y en cualquier momento.

5 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Interempresas Media refuerza su crecimiento con la integración de las cabeceras de SBN Prensa Técnica Interempresas Media, la empresa de medios del grupo de comunicación Nova Àgora Grup, y SBN Prensa Técnica, empresa editorial líder en los sectores de la industria de la pintura, pavimentos y revestimientos, ascensores y montacargas, equipamiento para baño y menaje de mesa y cocina, han firmado un acuerdo en virtud del cual Interempresas Media adquiere todas sus cabeceras en papel e internet para darles continuidad y potenciarlas con la integración en su plataforma de medios. De esta manera, las revistas ‘Ascensores y Montacargas’, ‘Pavimentos y Revestimientos’, ‘Sanitarista’s’, ‘Industria de la Pintura’, ‘Sólo Pintura’ y ‘Menaje de mesa y cocina’ dan un paso adelante en sus respectivos sectores aprovechando su dilatada trayectoria y la fortaleza de los canales offline y online de Interempresas, especialmente de su plataforma Interempresas.net, que cuenta con más de un millón de visitas al mes (según datos auditados por OJD). MiR Robots y AutoGuide Mobile Robots se fusionan para simplificar la automatización de la logística interna Mobile Industrial Robots (MiR) y AutoGuide Mobile Robots se han fusionado para convertirse en un único proveedor de robots móviles autónomos (AMR). Desde finales de septiembre, la empresa fusionada ha pasado a llamarse oficialmente Mobile Industrial Robots (MiR), y Walter Vahey, antiguo ejecutivo de Teradyne, ha asumido el cargo de presidente. La sede central estará en Odense, Dinamarca, donde MiR ha gestionado sus operaciones globales desde su lanzamiento en 2013. Antes de la fusión, MiR ofrecía una amplia gama de AMRs capaces de transportar cargas útiles y palés de hasta 1.350 kg. Al combinarse con AutoGuide, la cartera incluirá remolcadores y carretillas elevadoras AMR de gran carga útil, que funcionarán con el software MiRFleet. Pick&Pack 2023 convoca a los líderes que están transformando las industrias del packaging y la logística El packaging y la logística tienen una cita del 25 al 27 de abril de 2023 en Ifema Madrid con Pick&Pack. El evento boutique de innovación y transformación para ambos sectores reunirá a más 6.000 profesionales de la industria de la alimentación, cosmética, retail, química y farmacéutica, electrónica o automoción, que buscan socio industrial para desarrollar nuevas gamas de packaging de última generación, o sistemas inteligentes y automatizados en la gestión de almacenes. Asimismo, en esta tercera edición, Pick&Pack aunará a toda la cadena de suministro, congregando al sector de la logística, servicios de última milla, transporte o transporte intermodal. Para debatir las nuevas tendencias y ahondar en las innovaciones, soluciones y servicios en el ámbito de la distribución, el envase y el embalaje, Pick&Pack contará este año con cuatro exclusivos congresos, dos especializados en packaging y dos en logística.

6 ROBÓTICA YASKAWA LANZA MOTOMAN HC30PL, SU NUEVO ROBOT COLABORATIVO DE 30 KG Yaskawa ha lanzado el nuevo robot colaborativo Motoman HC30PL, con una capacidad de carga de hasta 30 kg y un alcance (centro de rotación del eje S/L al centro de rotación del eje R/T) de 1.700 mm. El HC30PL es el cobot idóneo para aplicaciones industriales, pudiendo ser operado directamente dentro de su radio de acción sin que las personas que trabajen con él necesiten medidas de seguridad adicionales. “Este cobot es perfecto para instalaciones de paletización colaborativa sin vallas, ya que combina un funcionamiento seguro y una alta velocidad”, explica la empresa. Siguiendo una tendencia de mercado en la que la demanda de cobots es cada vez mayor, Yaskawa presenta esta nueva solución como la mejor opción de integración de procesos de automatización. El Motoman HC30PL logra incrementar la productividad gracias a su capacidad de manipular tanto piezas grandes como múltiples piezas a la vez, algo que no solo reduce los costos de fabricación, sino que también ahorra un valioso espacio en los centros productivos. El Motoman HC30PL mantiene los mismos principios básicos que guían el desarrollo de todos los robots colaborativos de Yaskawa. Se puede manejar y programar mediante la guía manual, la consola de aprendizaje estándar o la intuitiva consola inteligente (Smart Pendant). Para una programación las juntas y un revestimiento especial antigoteo. Todas ellas permiten utilizar el cobot en determinadas aplicaciones relacionadas con la alimentación. El Motoman HC30PL ha sido diseñado para funcionar tanto de una manera supervisada y segura, como a máxima potencia y velocidad; siendo este funcionamiento mixto (robot híbrido) una opción que permite unos tiempos de ciclo excelentes. Por último, hay que destacar cómo el cableado para el suministro de las pinzas o las herramientas están pre enrutados en el brazo y salen por la muñeca, lo que en muchos casos hace innecesarios los tan habituales y voluminosos paquetes de cables externos.  Nuevo cobot Motoman HC30PL. especialmente eficaz mediante el guiadomanual, dispone de botones de programación directo en la muñeca que pueden utilizarse para aceptar las posiciones enseñadas inmediatamente sin tener que confirmarlas en la consola de programación. Esto reduce el tiempo de programación y lo hace adecuado tanto para integradores de sistemas profesionales como para principiantes. Gracias a sus funciones de seguridad, como la retracción automática desde una situación de sujeción o el simple alejamiento del cobot con reanudación del movimiento, lo distinguen como robot colaborativo profesional. Además, cuenta con especificaciones como el alto grado de protección IP67 (a prueba de polvo/líquidos), la lubricación con grasa de grado alimentario en todas

7 ROBÓTICA ¿Industria 4.0 con producción más flexible, precisa, rápida y eficiente? Con 50 años de experiencia, Control Techniques dispone de las mejores soluciones de control demaquinaria para alcanzar todos esos objetivos hoy y en las próximas generaciones. 4.0 INDUSTRY DRIVE OBSESSED VEN A GLOBALROBOT EXPO 2022YCONOCE THE MOTION BENCHMARK Madrid, 30 Nov - 1 Dec 2022 Pabellón 6, stand 6H5 ControlesMce/MCz,posibilitan la gestión precisa hasta 50 ejes con toda la funcionalidad ofrecida por el estándar de programación Codesys • Web& TargetVisu,Softmotion de serie (Robóticay CNC como opción). • EtherCAT/ Profinet / Ethernet IP / Modbus TCP/IP y OPC UA Server. • Captura de datos para post procesamiento big data en la nube. Accionamientos series HD reconocidos por su extrema dinámica, garantía de éxito para aplicaciones centralizadas y descentralizadas • Servomotores Unimotor HD hasta 6.000 rpm con opciones de ultra baja y media inercia. • Drives universales Digitax HD, 40mm de perfil, múltipotocolo y Safety Motion (opcional).

ROBÓTICA 8 AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD Y EL RENDIMIENTO DE LA PRODUCCIÓN CÓMO DISEÑAR SISTEMAS DE TRANSPORTE PARA LA FLEXIBILIDAD Y LA MEJORA CONTINUA Yamaha Factory Automation Section En la fabricación, quedarse quieto conlleva la certeza de ser superado. Las fábricas necesitan una flexibilidad que les permita seguir aumentando la productividad e introducir productos nuevos o mejorados. Los fabricantes deben adaptarse siempre para aumentar la productividad y el rendimiento de la producción, idealmente con una interrupción mínima de sus procesos. Algunos enfoques, como la mejora de la maquinaria o la incorporación de una línea de producción adicional, sólo son posibles en intervalos poco frecuentes. Entre estas grandes inversiones, es necesario mejorar la configuración de los procesos y las prácticas, como los procedimientos de cambio, para aumentar la eficiencia. IMPULSAR LA MEJORA CONTINUA Para aumentar la producción, un fabricante de componentes de automóviles, con sede en Japón, intentó reducir el tiempo de ciclo de los procesos críticos y, al mismo tiempo, aumentar la velocidad de la cinta transportadora o transportador para minimizar el tiempo de desplazamiento de cada pieza entre los procesos. El equipo de producción de esta empresa descubrió que aumentar la velocidad más allá de un determinado nivel producía rendimientos decrecientes. Cuando los artículos que se mueven con rapidez se detienen mediante un cilindro neumático de parada convencional, se necesita un tiempo de asentamiento importante antes de poder recuperar la pieza del transportador y cargarla en el proceso. También descubrieron que el aumento de la velocidad de la maquinaria de proceso para conseguir un tiempo de ciclo más rápido empezaba a provocar paradas más frecuentes de la línea para solucionar errores del equipo. Otro fabricante, que produce pequeños motores eléctricos, buscaba construir pedidos para pequeñas tiradas de variantes de productos específicos de forma más eficiente reduciendo el tiempo de cambio de Figura 1. Plantilla de herramientas común con múltiples posiciones de parada o robot de 3 ejes.

ROBÓTICA 9 línea. La optimización de los procedimientos de cambio les permitió reducir este tiempo en un 50%, de 10 a 5 minutos. Sin embargo, el efecto acumulado de esos cambios de 5 minutos, que suelen realizarse varias veces al día, equivale a unas 16 horas de producción perdidas cada mes. De ahí que el equipo tuviera que gestionar la producción con cuidado, dando prioridad a los productos fabricados en mayor volumen, para optimizar la productividad. Para ahorrar esas horas perdidas, la empresa trató de idear una plantilla especial para producir múltiples variantes de productos sin tener que reconfigurar la línea. Esta plantilla personalizada, diseñada para sujetar tres componentes diferentes en tamaños pequeños, medianos y grandes, permitía a la línea manejar hasta nueve variantes de producto diferentes sin necesidad de cambiarlas. Sin embargo, el robot de dos ejes que utilizaban para retirar la pieza seleccionada de la posición adecuada en la plantilla obligaba a cambiar la posición de parada del transportador en función de la variante de producto que se estuviera construyendo (figura 1). Por otro lado, la sustitución del robot de dos ejes por uno de tres ejes permitiría que el robot se moviera a lo largo de la plantilla para recoger la pieza deseada. Cualquiera de los dos enfoques supondría un gasto adicional y supondría un ahorro en el tiempo de producción. DISEÑO Y SOPORTE DEL SISTEMA DE TRANSPORTE Como arteria principal que recorre la línea de producción, un sistema de transporte diseñado de forma inteligente puede ayudar a maximizar el rendimiento de la producción, evitar la manipulación manual y garantizar la mejor utilización del espacio de la fábrica. La configuración de un sistema de transporte para optimizar el funcionamiento de una instalación es una habilidad que a menudo implica la personalización de unidades estándar disponibles en el mercado o la concepción de soluciones individuales para los desafíos específicos que existen en el entorno de la fábrica, como las limitaciones de espacio extremas o los cambios de elevación. A menudo se necesitan unidades de compensación para acomodar las diferencias en las capacidades de lasmáquinas de la línea y permitir que toda la línea funcione de forma coherente y coordinada. Los proveedores de cintas transportadoras disponen de una gran variedad de opciones y configuraciones diferentes, e incluso de productos especiales patentados que pueden adaptar para satisfacer las necesidades individuales de los clientes. Como el sistema suele ser diseñado por especialistas según un pliego de condiciones, el resultado se adapta bien a las necesidades de la fábrica expresadas al principio del proyecto. A medida que esas necesidades cambian y evolucionan, puede resultar difícil realizar las adaptaciones correspondientes en el sistema de transporte. Cambiar las posiciones de parada implementadas con cilindros neumáticos y sus sensores y electroválvulas asociados, por ejemplo, puede implicar un amplio desarrollo de software, cableado y ajuste mecánico. Las dos empresas que fabrican componentes de automoción y motores pequeños se encontraron con estas limitaciones al intentar aumentar el rendimiento de la producción con transportadores convencionales. En cada caso, el equipo del proyecto no pudo lograr el 100% de la mejora deseada. TRANSPORTE DE PIEZAS CON MÓDULOS LINEALES En comparación con los transportadores convencionales, el módulo de transporte lineal LCMR200 de Yamaha permite una flexibilidadmucho mayor para adaptar y mejorar el rendimiento de la línea. Parámetros como la aceleración, la desaceleración, la velocidad y las posiciones de parada se establecen electrónicamente y se ajustan fácilmente escribiendo los nuevos valores deseados en el controlador. Además, el motor lineal permite el movimiento bidireccional. El controlador YHX asociado elimina la escritura de códigos de lógica de escalera y permite al usuario especificar valores directos y movimientos simples de punto a punto. Un solo controlador puede coordinar varios módulos LCMR200 conectados entre sí como parte de una célula de producción completa. Dado que no se necesitan sensores adicionales para añadir posiciones de parada adicionales, los usuarios pueden reconfigurar fácilmente su línea de producción sin comprometer la fiabilidad. El motor lineal acelera y se detiene con rapidez y suavidad, y el tiempo de asentamiento tras alcanzar la posición deseada puede ser muy corto. De hecho, el tiempo de asentamiento puede optimizarse ajustando la tolerancia de posicionamiento: una mayor tolerancia permite reducir el tiempo de asentamiento. Además, los usuarios pueden aumentar la velocidad del transportador sin necesidad de insertar topes adicionales, ya que cada módulo puede detenerse, reiniciarse y retroceder de forma independiente, Tabla 1. El LCMR200 puede mover piezas relativamente pesadas a gran velocidad. PAYLOAD TRANSFER DISTANCE 250 mm 500 mm 1000 mm 2 kg 0.47 0.60 0.79 5 kg 0.55 0.71 0.94 10 kg 0.68 0.90 1.21

ROBÓTICA 10 según sea necesario, para entregar cada pieza en el momento óptimo. El deslizador LCMR200 puede programarse para que se detenga en cualquier punto deseado, con una repetibilidad posicional de ±5µm (como máximo). Por otra parte, la velocidad de transferencia se ajusta electrónicamente hasta 2.500 mm/s. La siguiente tabla compara los tiempos típicos necesarios para transferir las piezas, según la carga útil. El deslizador puede soportar cargas de hasta 15 kg y la rigidez del módulo permite realizar procesos sin retirar la pieza del deslizador (figura 2). Esto garantiza un tiempo de ciclo rápido y también ahorra el esfuerzo y el coste de ingeniería que supone desarrollar unmecanismo para transferir la pieza de trabajo hacia y desde una plantilla distinta para cada proceso. El fabricante de componentes de automóviles mencionado anteriormente vio rápidamente cómo el LCMR200 podía ayudar a conseguir el 100% de la mejora deseada en la productividad. Como proyecto piloto, el rediseño de una línea de producción para sustituir los transportadores convencionales por módulos LCMR200 supuso una reducción sustancial del tiempo de transferencia. Este ahorro de tiempo, a su vez, alivió la presión para acortar el tiempo de ciclo de los distintos procesos de la línea. Como resultado, el volumen de producción ha superado el objetivo original del equipo y el número de errores que provocan paradas se ha reducido hasta el punto de que esta línea de montaje ha pasado a considerarse una línea modelo en la planta. Del mismo modo, el fabricante de motores eléctricos utilizó el LCMR200 para mejorar la producción aumentando la flexibilidad de la línea de producción. La posibilidad de cambiar las posiciones de parada de los módulos mediante la reprogramación ahorró una gran cantidad de trabajo de configuraciónmanual. Posteriormente, el equipo introdujo un lector de códigos QR para identificar cada tipo de unidad al inicio de la producción y permitir que todos los módulos LCMR200 reconfiguren sus ajustes automáticamente. Esto ha eliminado cualquier necesidad de interacción humana con las máquinas o los equipos mediante el panel táctil, lo que ha dado lugar a una automatización completa del montaje de los productos de principio a fin. Esto ha aumentado significativamente el ritmo de funcionamiento y ha eliminado la intervención del operario para cambiar el modelo de producto. Ahora la empresa puede gestionar las pequeñas series de producción con la misma eficacia que los grandes pedidos. CONCLUSIÓN Las empresas de fabricación se enfrentan constantemente al reto de aumentar su productividad con medidas como el aumento de la velocidad de la línea y la reducción del tiempo de cambio. Los transportadores convencionales pueden ser un obstáculo para el progreso, ya que sólo ofrecen una flexibilidad limitada que exige un gran esfuerzo de ingeniería para su reconfiguración. Los cambios sencillos a menudo no permiten realizar las mejoras necesarias. Por otra parte, la realización de cambios importantes suele requerir un apoyo significativo del socio proveedor. Los módulos de transporte lineal bidireccional permiten una amplia reconf iguración de parámetros como la velocidad y las posiciones de parada. Además, los propietarios de los equipos suelen poder realizar estos cambios de forma independiente. Otras ventajas son la posibilidad de realizar procesos como el montaje mecánico directamente en el módulo, lo que ahorra tanto el tiempo de proceso como los gastos generales de ingeniería asociados a la retirada y sustitución de la pieza en un transportador convencional. n Figura 2. Los módulos de transporte lineal presentan las piezas de trabajo directamente a cada proceso en una secuencia.

ROBÓTICA 11 El sistema de E/S de Beckhoff integra terminales para: Todos los tipos de señales digitales/analógicas estándar Tecnología de accionamiento, por ejemplo, para servomotores, motores paso a paso, de corriente continua y BLDC Pasarelas para sistemas de bus de campo anteriores Instrumentación de alta precisión, Condition Monitoring PLC de seguridad y E/S de seguridad Automatización de alta velocidad (XFC) Terminales EtherCAT: el sistema ultrarrápido «todo en uno» para la automatización Ethernet en tiempo real hasta el nivel de E/S Bajo coste del sistema Topología flexible Máximo rendimiento Fácil configuración Integración sencilla de sistemas de bus de campo y dispositivos de seguridad Ethernet directamente en el terminal: con topología de anillo Ethernet full duplex y un telegrama para varios dispositivos. Se conecta directamente con un puerto Ethernet estándar. | EK11-05ES | Escanee para experimentar los terminales EtherCAT

12 ROBÓTICA NUEVA PINZA SCHUNK PGL-PLUS-P: “MÁS SEGURIDAD EN EL USO Y UNA MAYOR GAMA DE APLICACIONES” Con la nueva PGLplus-P, Schunk presenta un equipo potente, flexible y robusto que destaca, sobre todo, por su mayor seguridad. La pinza neumática es la primera del mundo que cuenta con el mantenimiento de la fuerza de agarre seguro y certificado. Para aquellos que buscan una pinza potente a la par que versátil, la nueva PGL-plus-P constituye “la elección perfecta”. La pinza neumática universal, disponible en cinco tamaños, ofrece un conjunto de prestaciones único de carrera, fuerza y conectividad, lo que la convierte en una herramienta perfecta para tareas de manipulación en las que se requiere flexibilidad. Gracias a la larga carrera de las mordazas, de 10 a 25 mm por dedo, los usuarios pueden manipular una amplia gama de piezas con tan solo una pinza. Esto reduce los costes de inversión y es especialmente interesante para los lotes pequeños y las grandes variaciones de las piezas, como en la carga y el montaje de máquinas. La nueva pinza tiene una fuerza de agarre de 220 N en el tamaño 10 y de hasta 1.300 N en el tamaño 25. Además de su diseño plano y de su acreditada y sólida guía deslizante de dentadomúltiple, también destaca por su estanqueidad de serie conforme a la clasificación IP 64, por lo que también puede funcionar sin problema en entornos sucios. En combinación con una conexión de purga de aire integrada, el grado de protección puede aumentar hasta IP 67. Gracias a su lubricación de serie conforme a la norma H1, la pinza también se puede utilizar en aplicaciones médicas y farmacéuticas o en la industria alimentaria. SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE SISTEMAS Con la PGL-plus-P, Schunk persigue un objetivo claro: más seguridad en el uso y, al mismo tiempo, unamayor gama de aplicaciones. Para ello, Schunk ofrece el gripper neumático como el primero del mundo que cuenta con el mantenimiento de la fuerza de agarre seguro y certificado GripGuard. Esto reduce al mínimo el riesgo de que los operadores sufran lesiones, por ejemplo, durante el desmontaje de las piezas, ya que los movimientos incontrolados de las mordazas se eliminan desde el principio en caso de que se produzca una caída repentina de la presión. Además, en caso de que se produzca un fallo o una parada de emergencia, no se perderá ninguna pieza. Al menos el 80% de la fuerza de agarre nominal se mantiene de forma fiable en caso de pérdida de presión. Esto ahorra tiempo y costes a la hora de realizar la declaración de conformidad CE según la Directiva de Máquinas y el análisis de riesgos de todo el sistema. Además de la nueva tecnología GripGuard, PGL-plus-P también está disponible, previa petición, con la opción de mantenimiento de la fuerza de agarre convencional a través de mulles de presión. SISTEMAS DE SENSORES CON LA MÁXIMA PRECISIÓN Otro aspecto destacado es el sistema de sensores IOL que ya se encuentra integrado. Adicionalmente se aumenta el rendimiento de la pinza y se simplifica la adquisición, la puesta en funcionamiento y la reparación mediante la eliminación de la necesidad de sensores externos. Puede utilizarse para controlar la posición de los dedos en todo el margen de carrera. Además, puede distinguir las piezas con gran precisión. Una característica importante para manipular una mayor gama de piezas. Los usuarios pueden cambiar entre los modos IO-Link y SIO. Con el modo de punto de agarre y el modo de rango de agarre, Schunk también ofrece dos perfiles de sensor para programar de forma sencilla las posiciones o áreas de la pieza de trabajo. El programa de la PGL-plus-P es versátil y combinable. Esto significa que la pinza puede adaptarse individualmente a casi cualquier aplicación, por ejemplo, con sensores convencionales en lugar del nuevo sistema de sensores IOL, como variante de precisión o como variante de alta temperatura para su uso hasta a 130 °C.  La nueva PGL-plus-P es la primera pinza neumática que ofrece un mantenimiento seguro de la fuerza de agarre certificado y un sistema de sensores IOL ya integrado. Foto: Schunk.

13 ROBÓTICA ABB DESARROLLA IRB 1010, SU ROBOT INDUSTRIAL MÁS PEQUEÑO ABB ha lanzado su robot industrial más pequeño hasta la fecha, que ofrece nuevas posibilidades para una producción más rápida, flexible y de alta calidad de dispositivos inteligentes vestibles. Gracias a su tamaño compacto, una carga líder en su clase y su precisión inigualable, el nuevo IRB 1010 ofrece a los fabricantes de electrónica la oportunidad de aumentar su producción de dispositivos como relojes inteligentes, auriculares, sensores y rastreadores de salud mediante la automatización. “El mercado de dispositivos inteligentes vestibles se está acelerando rápidamente, con proyecciones que estiman un crecimiento de doble dígito entre 2022 y 2028”, explica Rui Liang, director general de la línea de negocio de electrónica de ABB Robotics. “Para hacer frente a este crecimiento, las empresas demandan soluciones robóticas compactas que se adapten a espacios de producción estrechos en las líneas de fabricación de productos electrónicos y que puedan manipular con precisión los pequeños componentes utilizados en los dispositivos vestibles. Al ser el robot más preciso de su clase para cargas de 1,5 kg, nuestro IRB 1010 satisface estas demandas, permitiendo a las empresas maximizar el rendimiento y la productividad al tiempo que mantienen los más altos niveles de calidad del producto”. El IRB 1010 está diseñado para adaptarse a espacios estrechos y amáquinas de finalidad especial típicas de los entornos de producción de productos electrónicos. Con un alcance de 370 mm y una superficie de 135 mm por 250 mm, el IRB 1010 es un 30% más pequeño que el actual robot más pequeño de ABB, el IRB 120. Estas dimensiones compactas aumentan el número de células que pueden instalarse en los espacios de producción, lo que permite a los fabricantes aumentar la producción mediante estructuras de fábrica de mayor densidad. Con la capacidad de manipular cargas de hasta 1,5 kg, el IRB 1010 tiene lamayor carga de su clase, y puede levantar hasta tres veces más peso que otros robots comparables. Estamayor capacidad de carga, junto con unamanguera de aire de mayor diámetro que proporciona mayor potencia para la aspiración, facilita la manipulación simultánea de varios objetos, lo que permite procesar más objetos por hora. También abre oportunidades para nuevas aplicaciones, como el pulido de películas, la manipulación de materiales, el montaje, el pegado y la inspección. La productividad aumenta aún más gracias a la integración de seis sistemas de frenado, que permiten que el brazo del robot permanezca en su posición incluso cuando esté detenido. Al eliminar el tiempo necesario para que el robot recupere su posición tras una parada o pausa, la producción puede reanudarse más rápidamente, lo que permite al IRB 1010hacermás enmenos tiempo que otros robots de su clase. La clave de la alta precisión del IRB 1010 es el controlador OmniCore E10 de ABB, que ofrece una repetibilidad de posición y trayectoria líder en su clase de 0,01 mm. Con su diseño estilizado, el controlador es muy adecuado para el montaje de piezas pequeñas en aplicaciones en las que es necesario minimizar el tamaño de las células de producción. El controlador ofrece la flexibilidad necesaria para satisfacer los requisitos cambiantes, con conectividad digital integrada y más de 1000 funciones adicionales que permiten una fácil escalabilidad. Al consumir hasta un 20% menos de energía en comparación con los anteriores controladores IRC5 de ABB, el OmniCore E10 también permite a los fabricantes reducir sus costes energéticos y mejorar la eficiencia energética.  El IRB 1010 es el robot de producción más pequeño de ABB. El IRB 1010 consume un 20%menos de energía, gracias al controlador OmniCore E10.

14 ROBÓTICA MECANIZADO DE COMPOSITES SEGURO Y PRECISO Aldakin Automation lidera el proyecto europeo Fibremach, cuyo objetivo es desarrollar una célula robótica para el mecanizado de composites que permite deshacerse del polvo manteniendo un alto grado de precisión y flexibilidad. Existe una clara tendencia en la industria manufacturera a sustituir las piezas metálicas por piezas de materiales compuestos para reducir el peso de los componentes y aumentar el rendimiento de los productos en sectores tan diversos como: el transporte, la generación de energía y la construcción. Se prevé que el tamaño del mercado mundial de los materiales compuestos crezca de 74.000 millones de dólares en 2020 a 112.800 millones de dólares en 2025, con una tasa de crecimiento anual del 8,8%. Lamentablemente la cuota de mercado de la UE no está creciendo tan rápidamente como la industria de los materiales compuestos en todo el mundo. Las empresas europeas de fabricación necesitan aumentar su flexibilidad de producción. Las máquinas de fresado que se utilizan actualmente no son adecuadas para esa flexibilidad. Las soluciones robóticas actuales, además, no cumplen los requisitos de precisión (+/- 0,25 mm) de las piezas de composite en sectores como: el aeroespacial, la energía eólica y la automoción, que están cobrando impulso en el marco del Green Deal de la UE para la optimización del transporte, la electrificación y la generación de energía limpia. Además, la industria de la fabricación de materiales compuestos está muy preocupada por el polvo que se genera durante el mecanizado de materiales compuestos debido al riesgo potencial de cáncer relacionado con la respiración de las fibras y la resina, y a los graves problemas de salud que causa la exposición prolongada a este polvo en la piel, los ojos, los pulmones y el hígado. En una encuesta de la indusRobot sobre track lineal. Muestra el cabezal con sistema de aspiración interna y los marcadores para el sistema multicámara.

15 ROBÓTICA tria sobre el mecanizado de la fibra de carbono, el 81% de los encuestados coincidió en que hay una necesidad “muy alta“ o ”alta” de nuevas acciones para extraer el polvo de la zona de trabajo. El proyecto Fibremach introducirá en el mercado una novedosa tecnología para la aspiración interna del polvo generado durante el mecanizado a través de herramientas de corte huecas y del cabezal, minimizando la exposición de las personas a las fibras y resinas, con la capacidad de cambio automático de herramientas que aumente la productividad. Se utilizará una arquitectura robótica industrial escalable para proporcionar flexibilidad a los fabricantes de piezas de composites, adaptando mejor el sistema de mecanizado a sus cambiantes necesidades de producción, requiriendo una inversión mucho menor que la de las máquinas-herramienta tradicionales y, por lo tanto, haciendo que las empresas que actualmente fresan, recortan y taladran composites manualmente o mediante fresadoras, adopten una solución robotizada para aumentar la protección de los trabajadores y la productividad. El nuevo enfoque de Fibremach es posible gracias al cabezal con sistema de aspiración de polvo interna que es capaz de aspirar más de 98% del polvo generado y a las herramientas personalizadas que dirigen el polvomecanizado hacia el interior de la herramienta y el cabezal. Se aprecia el tubo de aspiración por el que circula el polvo aspirado hasta un tanque de almacenamiento exterior equipado con un filtro Hepa. Cabezal de aspiración en posición sobre el utillaje con una pieza de fibra de carbono proveniente del sector aeronáutico. Los robots actuales no pueden cumplir con las tolerancias geométricas de las piezas, que son cada vez más exigentes. El robot Fibremach integrará un sistema de seguimiento de visión 6D para mejorar la precisión global en el volumen de trabajo, combinado con un sistema para aumentar la precisión del robot durante el mecanizado compensando las desviaciones del mismo debidas a las fuerzas de corte. Los sensores de fuerza, los acelerómetros y los datos internos del robot se utilizarán para el aprendizaje continuo de la máquina, respaldado por la supervisión del proceso para la fabricación de cero defectos, evitando problemas como la delaminación de la fibra y el desconchado. Para demostrar la solución propuesta, se mecanizarán piezas reales de compuestos de carbono del sector aeroespacial (5 componentes de compuestos de carbono) en la fase de validación del producto. Actualmente, Aldakin se encuentra realizando las tareas de integración de todos los sistemas que componen el proyecto en sus instalaciones de Alsasua. El proyecto enmarcado en la iniciativa H2020 de la Comisión Europea (H2020EIC-FTI-2018-2020_27-10-2020, Grant Agreement #971442, junio 2021 – mayo 2023) se encuentra en el segundo de sus dos años de duración. 

16 ROBÓTICA STÄUBLI ROBOTICS CUMPLE 40 AÑOS Stäubli Robotics, una división del Grupo Stäubli con sede en Suiza, se aventuró por primera vez en la robótica en 1982. Al asociarse con la empresa estadounidense Unimation, el primer fabricante conocido de robots articulados del mundo, nació la primera distribución de robots industriales de 6 ejes. Ese mismo año, ambas colaboraron para crear sus primeros robots Scara. Estas máquinas hidráulicas evolucionaron más tarde hasta convertirse en Scara de accionamiento eléctrico y, más tarde aún, hacia el robot Scara TS2 de Stäubli, ganador del premio Red Dot 2021. Cindy L’Esperance Más novedades en robótica: abriendo posibilidades en entornos limpios y duros Unimation se integró en Stäubli en 1989, y en 1993 Stäubli sacó al mercado su primer robot de producción propia: el robot de 6 ejes Stäubli RX90. Esto también supuso un hito en la robótica, ya que el RX90 fue el primer brazo robótico de 6 ejes totalmente encapsulado del mundo. Esto aumentó enormemente el potencial de los robots para numerosas industrias con aplicaciones en entornos limpios o difíciles. También significó la introducción del reductor JCS patentado por Stäubli y la tecnología de control CS7. En los años siguientes, Stäubli Robotics siguió expandiéndose a través de adquisiciones, afianzando sus competencias y experiencia mientras continuaba por la senda de la innovación. La serie RX original evolucionó en la serie TX de 6 ejes. Estos robots serían los primeros en incorporar el controlador CS8C del que Stäubli es propietario, que simplificaba la programación del robot para todo tipo de usuarios. Desde entonces han aparecido nuevas generaciones de robots de 6 ejes TX2 y Scara TS2. Estos robots han demostrado su flexibilidad y escalabilidad al integrar cinemáticas y modelos especiales para entornos especialmente sensibles en los sectores farmacéutico y médico, entornos con humedad de la industria alimentaria y entornos complicados en la automoción. AÑADIENDO AMR, AGV Y COBOTS A LA PROPUESTA Los robots móviles fueron la siguiente frontera a superar: Stäubli desarrolló en 2018 el primer sistema de robots móviles en colaboración con WFT, un fabricante demáquinas para aplicaciones especiales y plataformas móviles. La empresa se fusionó con Stäubli poco después, creando así Stäubli WFT. Esto potenció los objetivos de innovación de Stäubli en el desarrollo de robots móviles autónomos (AMR) y vehículos de guiado automático (AGV) de última generación, ahora con cargas útiles de hasta 500 toneladas. Stäubli ha explorado en profundidad la colaboración hombre-máquina, con especial énfasis en la superación del desafío de cómo los robots pueden interactuar de forma segura con los seres humanos conservando un alto rendimiento. En 2018, la empresa lanzó su serie TX2touch Power Cobot (robot colaborativo), que destaca por su avanzada tecnología de seguridad. TX2touch es el primer cobot en alcanzar el nivel de seguridad SIL3/PLe, y se ha demostrado que trabaja de forma segura con personas enmuchos entornos industriales. RENDIMIENTO, FLEXIBILIDAD Y CONECTIVIDAD “Gracias a nuestras adquisiciones, a la continua innovación de productos y a la expansión de nuestros centros globales de Stäubli, hemos podido allanar el camino hacia soluciones flexibles para la fábrica inteligente del mañana”, señala Gerald Vogt, CEO del Grupo Stäubli. En la actualidad, Stäubli cuenta con los robots de cuatro y seis ejes “más potentes en el rango de baja y media carga”. Todos son compatibles con los estándares de la Industria 4.0 y, con algunas pequeñas modificaciones, pueden utilizarse como Power cobots para la colaboración directa entre humanos y máquinas. Un hito en la robótica: El RX90 de Stäubli fue el primer brazo robótico de 6 ejes totalmente encapsulado del mundo.

17 ROBÓTICA Los robots de cuatro ejes TS2 han sentado nuevos estándares en términos de flexibilidad y escalabilidad, ganando incluso el premio Red Dot al diseño de producto en 2021. constante en nuevas tecnologías, los parámetros de rendimiento más elevados para robots, el excelente coste total de propiedad (TCO), la estrecha colaboración con los clientes a nivel local y la mayor gama de servicios son factores que contribuyen a ello”. Además del 40º aniversario de Stäubli Robotics, los vientos favorables de los últimos récords de producción y recepción de pedidos, así como la ampliación de la producción en múltiples centros de fabricación, dan a Stäubli Robotics aún más motivos para celebrar.  Con el TX2touch, Stäubli ofrece los cobots más seguros del mercado gracias a su avanzada tecnología de piel, su rápido tiempo de respuesta y sus funciones de seguridad modulares integradas en la categoría SIL3/PLe. “Queremos ayudar a que el mercado de los robots industriales sea sostenible y consolidar nuestra posición como líder en los mercados con gran crecimiento y altamente tecnológicos. En el futuro nos centraremos más que nunca en soluciones robóticas holísticas que se adapten con precisión a las necesidades de nuestros clientes”, afirma Christophe Coulongeat, executive president Robotics en Stäubli. “La inversión

18 ROBÓTICA REDUCCIÓN DE CONSUMO ENERGÉTICO EN SISTEMAS DE PALETIZADO ROBOTIZADO Si bien el consumo energético es un tema sensible en el momento de la generación de este documento estando como están de locos los precios de la energía a nivel mundial, será un tema cada vez más importante en el futuro a la hora de valorar la adquisición de un sistema de producción automatizada. Aitor Garmendia, responsable de producto de Larraioz Elektronika Ha sido importante desde siempre, pero como el problema afloraba en el usuario final después de haberse producido la venta de la instalación, el fabricante demaquinaria ha priorizado otros aspectos antes de los energéticos pensando que sus esfuerzos no serían valorados positivamente y al contrario, lastrarían su oferta con un coste inicial mayor. Poco a poco se está viendo una sensibilidad en los posibles compradores de que dentro de la ficha técnica de la instalación se incluya una valoración del coste de explotación del conjunto que le permita una valoración a años vista y para diferentes escenarios de costes energéticos. Planteemos un escenario de final de línea en el que un brazo robótico se encarga de paletizar unos bienes que llegan de una o varias líneas de entrada y se apilan en uno o varios palés de salida. El trabajo del brazo es relativamente simple: empezando en una pose de reposo, espera la presencia de producto a la entrada. Llega al producto, lo coge de alguna manera, inicia el acercamiento al punto de dejada, donde lo colocará y se retirará de nuevo a la pose de reposo. Y así todo el día. Dejando a un lado la energía necesaria consumida en la garra a la hora de tomar y dejar piezas, que podría dar para otro artículo, el principal consumo se produce en las aceleraciones. Cuanto más exigente (menor) sea el tiempo de ciclo necesario, mayor deberán ser las aceleraciones para llegar al régimen de velocidad lo antes posible. Las deceleraciones no consumen energía, al contrario, la generan. Esta energía que se produce pero que no hace falta en ese momento, y molesta, generalmente se hacía pasar por resistencias de frenado, quemándola, calentando aire. Nos vendría bien un poco más tarde, en la aceleración del siguiente movimiento, pero para entonces ya la hemos desechado. Podemos adaptar el programa de nuestra automatización para reducir el consumo energético reduciendo las aceleraciones. Si el nivel de producción es tal que el robot se encuentra en pausa en ciertas partes del programa, por ejemplo, esperando la presencia de material a la entrada, no hace falta que al dejar el producto anterior en el palé nos embalemos a la posición de reposo. Si reducimos las deceleraciones reducimos también la energía desperdiciada. Sin embargo, estas modificaciones se eliminan a la larga para tratar de maximizar la productividad de la célula robotizada, las aceleraciones y deceleraciones pasan a su valor máximo y el usuario aún querría que fuera más rápido. Entramos pues en esa energía que se desperdicia, cada vez más cuanto más se exige a la instalación. ¿No habría una manera de aprovecharla? Ojalá los controladores de los robots de paletizado contaran con un dispositivo que devolviera energía a Serie CP de Kawasaki Robotics para paeltizado.

19 ROBÓTICA la red aprovechando el excedente que genera el brazo en las frenadas. Especialmente porque este tipo de movimientos son aceleraciones y deceleraciones continuas: una pareja cada vez que se coge una pieza y una pareja cada vez que se deja. Parece, además, un objetivo alcanzable. La energía llega a los motores a partir de una tensión continua. En las aceleraciones esta tensión tiende a bajar y el controlador la suple transformando energía de la entrada para subirla. En las deceleraciones tiende a subir pero no lo puede hacer de manera descontrolada; cuando alcanza un nivel determinado las resistencias de frenado se encargan de consumirla para mantenerla en un nivel seguro. Si en lugar de tirar esa energía calentando resistencias el controlador se convirtiera en un generador que expulsa el exceso de energía sincronizada con la entrada, para esos movimientos de frenada, se trataría como un generador de autoconsumo, como una instalación fotovoltaica o una instalación eólica, para ese corto periodo. Esa energía sería aprovechada por el resto de equipamiento de la fábrica. Pues esos controladores existen, se llaman E03 y son los encargados de que todos los robots de paletizado de Kawasaki Robotics operen a un nivel óptimo de consumo energético. Cuanto más exigente sea tu ciclo, más conveniente te resultará trabajar con los brazos de las series RD o CP. Laproductividaddeunbrazo es algodifícil de calcular, pues depende del trabajo que se requiere. Sin embargo existen determinados ciclos patrón con los que es posible comparar brazos entre sí. En el caso de paletizado, un ciclo patrón contempla un movimiento de subida de 400mm, desplazamiento de 2.000 mm, bajada de 400 mm, ida y vuelta. Kawasaki Robotics cuenta condos series de robots. La serie RDpara células compactas de producción media de 900 ciclos/hora para el ciclo patrón hasta 80 kg y la serieCP, el buque insignia en células de paletizado, con el que podemos llegar desde los 2.050 ciclos/hora con 130 kilos de carga, hasta los 900 ciclos/ hora con 700 kg colgados enmuñeca. Toda la serie CP comparte los mismos alcances, mismas dimensiones de anclaje de base y de amarre en brida, de manera que el diseño de la célula puede abstraerse del modelo concreto de brazo para el que se realiza el desarrollo hasta el final. En la última fase se determina el brazo concreto en función de la carga a mover (garra + producto) y es aquí donde se puede plantearse la viabilidad de la optimización de la garra si con ello podemos elegir un brazo de mayor producción, lo que facilita el trabajo al integrador o fabricante de la línea y reduce los riesgos de oficina técnica ya que todos los robots de paletizado CP tienen la misma huella. Los brazos de la serie CP de paletizado de Kawasaki Robotics además de extremadamente robustos y fiables, son muy ligeros comparados con brazos de características similares de otros fabricantes. La reducidamasamóvil del propio brazo CP, unido a las propiedades regenerativas de los controladores E03, hacen de Kawasaki Robotics el robot de paletizado de menor consumo para el usuario final, con lo que la amortización de la instalación de paletizado es más rápida que en otras configuraciones de otras marcas. Es un retorno de inversión óptimo. Larraioz Elektronika, como responsable del Kawasaki Robotics Iberian HUB, es el partner fiable y responsable que necesitan los integradores y fabricantes de maquinaria para resolver sus aplicaciones cada vez más exigentes de los procesos de paletizado y despaletizado. Por otra parte, los usuarios finales de las líneas de paletizado y encajado comandadas por los robots Kawasaki tienen en Larraioz Elektronika / Kawasaki Robotics Iberian HUB el servicio técnico de alta cualificación para garantizar un soporte post-venta de la mayor calidad.  Regeneración de la energía. Brazo de la serie RD de Kawasaki.

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