BMW presenta los primeros componentes del mundo impresos en 3D producidos en serie En la AKL'18 de Aquisgrán, Maximilian Meixlsperger, director de fabricación de aditivos de BMW, presentó con orgullo lo que, según la empresa, es el primer componente metálico fabricado y producido en masa con aditivos del mundo: A primera vista no es una innovación sensacional. Es el único soporte de la cubierta del techo del nuevo BMW i8 roadster, que el fabricante del coche fabrica utilizando una aleación de aluminio (AlSi10Mg) con Laser Power Bed Fusion (también conocido como Selective Laser Melting SLM). Sustituye a los componentes anteriores de plás- tico reforzado con fibra de vidrio (PA5GF30). Pero lo emocionante, sin embargo, no es la impresión en 3D y las ventajas técnicas (en comparación con la parte plástica anterior, la nueva parte es diez veces más fuerte, mientras que su masa es casi la mitad), sino el aspecto financiero: Con este proceso, BMW es capaz de reducir los costes de fabricación en un 30% en comparación con la fundición a presión de mag- nesio prevista originalmente, especialmente porque la producción está totalmente automatizada en una operación de tres turnos sin necesidad de personal. La fundición a presión sólo vale la pena a partir de 60.000 piezas. Este estreno mundial es un gran paso adelante, pero los expertos en impresión 3D de la industria del automóvil y de los institutos habían asumido que sólo se necesitarían de cinco a diez años para producir en masa y de forma económica componentes metá- licos impresos en 3D. Como explica Meixlsperger: “Actualmente estamos investigando cómo podemos producir en masa muchos componentes con impre- sión en 3D, algunos de los cuales también se pueden utilizar en la carrocería”. Y quizás este sea otro estreno mundial en la serie i eléctrica de BMW. 34 VEHÍCULO ELÉCTRICO ¿Primero la bisagra, luego el cuerpo? El soporte fabricado en serie para el techo convertible del BMW i8 Roadster es más económico que la fundición a presión de magnesio. Imagen: BMW. Las vigas se alinean entre sí exactamente para estabilizar el proceso de soldadura. De hecho, se trata de una solución versátil que tam- bién es adecuada para los requisitos especiales de la construcción de vehículos eléctricos ligeros, según los expertos en automoción que asistieron a la presentación del proceso en el Congreso de Tecnología Láser AKL'18 en mayo. Una variante del proceso láser prácticamente sin salpicaduras suelda los paneles de aluminio de la carrocería en Porsche. El rendimiento del proceso también habla a favor del módulo multipunto integrado en la óptica láser, ya que aumenta tanto la profundidad de penetración como la velocidad de soldadura. Dado que las impresoras 3D de bajo coste han estado disponibles en tiendas de electrónica, algunos esperan maravillas reales de este tipo de fabricación aditiva. Pero la prensa de consumo ha perdido interés en el tema después de los informes iniciales de las supuestamente completamente impresas en 3D subametra- lladoras, automóviles y casas. La situación es diferente en el caso de las principales partes interesadas en la fabricación de aditivos, que han estado utilizando esta tecnología casi desde el principio. Estamos hablando de BMW AG en Múnich, que lleva casi 30 años fabricando componentes de plástico y metal. Sin embargo, el fabri- cante de automóviles se limitó anteriormente a construir piezas de repuesto o componentes para la competición, que sólo se fabrican en cantidades muy pequeñas.•