/ TALADRADO LÁSER Variación del diámetro de entrada y salida en función de la potencia de trabajo. La principal desventaja del proceso láser es la dependencia del equipo. Existen diferentes soluciones industriales para realizar agujeros por debajo del milímetro de diámetro, pero se trata de soluciones costosas y específicas, que no se disponen en muchos talleres. Por otro lado, los láser convencionales que se utilizan en corte y soldadura presen- tan mejores calidades de haz y posibilidades de trabajar en régimen pulsado a elevadas frecuencias. Así, la incorpora- ción del láser de disco y fibra a la industria ha supuesto un incremento de las prestaciones del láser industrial en términos de calidad y control de tiempo de interacción del láser con la pieza. A continuación se muestran unas imágenes de los distintos taladros realizados sobre diversos materiales. El láser permite una gran flexibilidad de operación, pudiendo reali- zarse agujeros de diversos diámetros, empleando diferentes estrategias. En caso que el espesor de la pieza lo permita, se puede realizar el taladro en un único pulso, mientras que, si el espesor de la pieza es mayor, se realiza la operación mediante un tren de pulsos (lo que se denomina como laser percusion drilling o taladrado láser por percusión). Por último, si el diámetro del agujero es elevado (por encima de las 100 μm en nuestro caso) se puede emplear una estrate- gia de trepanado. Por ello, el presente proyecto ha investigado la posibilidad de realizar dichos orificios mediante un láser de fibra convencional y se ha analizado la calidad de los mismos. El equipo empleado es un láser de fibra Rofin FL010, localizado en el Taller Mecánico del Departamento de Ingeniería Mecá- nica de la UPV/EHU y que tiene una potencia máxima de funcionamiento en continuo de 1 kW. Se ha trabajado sobre diferentes materiales, incluyendo una chapa de acero inoxi- dable, AISI 304 de 1mm de espesor, una probeta de tungs- teno puro de 100 μm de espesor y una probeta de aluminuro Ø=500 μm. de titanio de 1 mm de espesor. Para el análisis de calidad Taladros de Ø=100 μm en una placa de tungsteno. de los taladros, se han medido los diámetros de salida y entrada, la conicidad del agujero, la repetitividad del proceso y la geometría interna de los mismos. Agujeros -TiAl En primer lugar se ha analizado la influencia de las distintas variables del proceso (potencia, posición del plano focal, duración del pulso, etc.) sobre la geometría final del agujero (diámetros de entrada y salida, conicidad del agujero, etc.) y se ha obtenido así la zona óptima de taladrado para los distintos casos. Agujeros en AISI 304 Ø=2,15 mm. / 31 Metodología experimental