/ TALADRADO LÁSER E TALADRADO LÁSER DE CHAPA MEDIANTE UN LÁSER CONVENCIONAL l haz láser puede definirse como una luz de caracte- rísticas especiales como son la monocromaticidad, coherencia y direccionalidad. Gracias a ellas, se consigue concentrar energías considerables en un área de pequeñas dimensiones. En función de esta densidad de energía y del tiempo de interacción entre pieza-láser, se pueden conseguir desde un calentamiento localizado de la pieza (para procesos como el temple o pulido), la fusión (en el proceso de soldadura o láser cladding) o hasta la vapori- zación directa del material (mecanismo buscado en el proceso de taladrado). JON IÑAKI ARRIZUBIETA ARRATE; AITZOL LAMIKIZ MENTXAKA; SILVIA MARTINEZ; IVÁN TABERNERO; Y ENEKO UKAR. DPTO. DE INGENIERÍA MECÁNICA DE LA UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO (UPV/EHU) El proyecto aquí descrito surgió ante la creciente necesidad de la industria en explorar soluciones para el proceso de taladrado de pequeños diámetros (menores que un 1 mm) en chapas de espesores que oscilan entre 0,1 a 2 mm de espesor. Actualmente el taladrado láser está incrementando su importancia dentro de las aplicaciones industriales, empleándose especialmente en el sector aeronáutico para la realización de taladros en los álabes de turbina para la refrigeración de los mismos. Además, en ocasiones puede surgir la necesidad de realizar agujeros de pequeño diámetro (inferiores al milímetro de diámetro), los cuales plantean grandes dificultades en operaciones de taladrado convencional con broca. Por otro lado, existen equipos láser específicos capaces de realizar estas operaciones, pero son muy caros y complejos. En el presente artículo se analiza la capacidad de un láser convencional para la realización de agujeros de pequeño tamaño y la calidad de los mismos, tanto en lo que respecta a la geometría externa, como a la geometría interna. Por otro lado, se ha desarrollado un modelo numérico capaz de simular la geometría el agujero obtenido mediante un tren de pulsos láser. Aunque existen distintas alternativas para la realización de estos taladros, como son el taladrado mediante micro- brocas, taladrado EDM, mecanizado por ultrasonidos (USM) e incluso la microestampación, etc. todos ellos presentan alguna de las siguientes desventajas: elevado coste, inca- pacidad de asegurar las tolerancias necesarias, etc. En cualquier caso, la principal desventaja de todas estas técni- cas es la lentitud del proceso. Si se considera que algunas piezas se diseñan con cientos o miles de agujeros para que se refrigere un determinado área o se controle un determi- nado caudal de gas, la productividad del proceso es clave. Por ello, el taladrado láser se presenta como la alternativa adecuada para la realización de estas operaciones, ya que permite la realización de agujeros de muy buena calidad en tiempos del orden de milisegundos por agujero. 30 / Motivación del proyecto