en su interior se generan elevados niveles de tensiones resi- duales que hacen que la calidad de la chapa no sea la adecuada. Estos efectos se ven incrementados en el curso del bobinado, donde la chapa tiende a adoptar la forma de la bobina. Por todo esto, las tolerancias de planitud y espe- cificaciones del material demandadas por el mercado no pueden ser alcanzadas mediante el proceso de laminado / APLANADO únicamente. Una corrección de estos defectos de chapa y la liberación de tensiones residuales en el interior del material es necesaria. Existen distintas tecnologías de aplanado para eliminar los defectos de chapa y reducir tensiones residuales, sin embargo el aplanado por rodillos es el más habitual. En este proceso, la chapa es doblada en direcciones alternativas por un cierto número de rodillos con un gap variable entre la fila superior e inferior como se muestra en la Figura 1. El mate- rial está sujeto a deformaciones elastoplásticas con el obje- tivo de eliminar las tensiones residuales y homogeneizar aquellas que no pueden ser eliminadas. Hay muchos proce- sos que se pueden ver afectados si las chapas no han sido aplanadas adecuadamente debido a la existencia de las tensiones internas y defectos de forma, como por ejemplo procesos de prensado y estampación, procesos de corte, perfilado, etc. [6-8]. Figura 1: Esquema del proceso de aplanado por rodillos. Figura 2: Defectos típicos de chapa. www.arku.de/es. La teoría de plasticidad establece que en procesos en los que un material es sometido a cargas cíclicas de tracción- compresión, una vez que dicho material alcanza su límite elástico inicial, la curva de tracción-compresión cambia en los sucesivos ciclos. Es lo que se denomina ciclos de histé- resis. Los ciclos de histéresis son específicos para cada material y van cambiando en cada ciclo, por lo que el límite elástico también. Dada esta situación, en la que la chapa modifica su comportamiento en cada rodillo por estar variando su curva de histéresis, resulta interesante profun- dizar en el estudio del comportamiento de material cuando se ve sometido a este tipo de cargas [9]. Los defectos de chapa ocurren debido a la existencia de tensiones residuales dentro del material. Estas tensiones aparecen por diferentes motivos como por ejemplo, un enfriamiento no homogéneo en el proceso de laminado, presión no uniforme en los rodillos del laminado, proceso de bobinado, impurezas en el material, etc. Durante el proceso de laminado, las tensiones aplicadas con los rodi- llos de trabajo inducen tensiones plásticas heterogéneas en la anchura y espesor de la chapa. Esto genera distintos tipos de defectos que se muestran en la Figura 2. Las bolsas late- rales y ondas centrales son causadas por tensiones longi- tudinales a lo largo de la chapa. Una diferencia de longitud entre las fibras longitudinales de los extremos y de la parte central provoca este tipo de defectos. Las tensiones resi- duales transversales generan una diferencia en la longitud de fibras a lo largo del espesor. Esto provoca que una de las caras de la banda se encuentre en un estado de tracción y la otra de compresión. En concreto, en este trabajo se va a estudiar el comporta- miento de un acero de alta resistencia, el TRIP700. Para ello, el modelo mixto isotrópico-cinemático de material desarro- llado por Chaboche y Lemaitre (1990) [10-12] ha sido selec- cionado para predecir el comportamiento de este material, por su capacidad para predecir la mayoría de los fenómenos característicos de los procesos de plasticidad cíclica, como el efecto Bauschinger, y por estar implementado en la mayoría de los códigos de elementos finitos. En primer lugar, se presenta una breve explicación sobre los defectos de chapa típicos y el fenómeno de aplanado por rodillos. A continuación, se describe el modelo de material seleccio- nado para definir el comportamiento del material. Después, se muestra la caracterización de los materiales, que se ha llevado a cabo mediante ensayos cíclicos de tracción- compresión, y el posterior ajuste del modelo a los datos experimentales obtenidos en los ensayos. En la siguiente sección se presenta el modelo de elementos finitos desarro- llado para simular el proceso de aplanado por rodillos. En el último apartado de resultados, se comparan las diferen- tes simulaciones realizadas con el modelo mixto de material obtenido en la sección previa y un modelo isotrópico puro. 2. Aplanado por rodillos 2.1. Defectos de chapa Debido a la no homogeneidad del perfil de tensiones a lo largo del espesor, la chapa tiende a curvase tras el corte debido al momento desarrollado por esta distribución que no es simétrica respecto a la fibra neutra [13-15]. No existe una deformación mínima impuesta a la que la chapa debe someterse durante el aplanado para que los defectos sean eliminados. Sin embargo, en bibliografía se pueden encontrar algunas recomendaciones según el tipo de defecto [13]. Para eliminar los defectos provocados por la forma de la bobina será suficiente con alcanzar 2 veces la deformación del límite elástico. Esta operación podría / 21