FABRICACIÓN ADITIVA 28 Figura. 6. Aspecto final del troquel en 3D [7]. No obstante, al ejecutar dichas reparaciones se dependía en gran medida de la pericia y experiencia del operario que reparase la superficie afectada. Del mismo modo, los métodos tradicionales de soldadura introducen grandes cantidades de calor de manera poco focalizada dejando una zona afectada térmicamente relativamente grande pudiendo afectar a las propiedades de la herramienta. Ante los puntos previamente expuestos, el aporte láser ofrece como respuesta una automatización del proceso, pudiendo así elevar la precisión con la que se realiza la reparación y evitando incertidumbres inherentes al factor humano. En apartados ante- riores se ha presentado el láser como una fuente de calor capaz de concentrar en áreas muy pequeñas grandes cantidades de calor. Gracias a esta propiedad, la zona afectada por el calor se reduce notablemente, manteniendo así las propiedades del troquel. En el apartado 3 se menciona la importancia que tiene la trans- misión de calor en el proceso de estampación en caliente. La evacuación de calor y la velocidad con la que ese calor se evacua tienen un impacto directo en el producto final. Tradicionalmente, esta refrigeración se ha realizado mediante conductos rectos lo más cerca posible del foco de calor. El conformal cooling consiste en generar conductos adaptados a la geometría en la que se encuentra el foco de calor. El objetivo es aumentar la tasa de evacuación de calor, optimizando la posición de los conductos, fabricándolos más cerca del foco de calor. Desde la UPV/EHU se han estudiado casos representativos de la repara- ción y fabricación de geometrías en 5 ejes de troqueles [7]. Al ser el LMD una tecnología capaz de operar tanto en 3 como en 5 ejes, es posible la reparación de geometrías complejas en troque- les, habilitando así el alcance a prácticamente cualquier superficie: Habiéndose caracterizado y optimizado los parámetros de aporte, es posible lograr todo tipo de geometrías. Otra de las capacidades que aún se encuentra en desarrollo es la capa- cidad de embeber sensores en la matriz en el punzón. Estos sensores ayudarían a la monitorización y control de parámetros del proceso de estampación en caliente como la temperatura de la matriz. Sin embargo, esta aplicación aún se encuentra en desarrollo ya que es necesario encontrar la manera de poder introducir sensores en el troquel sin dañarlos por el calor o por el material a la hora de solidificar. En el proceso de estampación en caliente a las fuerzas que ya existen en el proceso hay que sumar los ciclos térmicos que sufre la herramienta que actúan como catalizadores de la creación y propagación de grietas