AUTOMATIZACIÓN Las piezas de chapa controladas en la orientación ‘sombrero’ y ‘copa’ pasan mediante el transporte flexible XTS por las secuencias de control paralelizadas. Foto: Beckhoff. 39 de tiempo de captura. El resultado es una distribución muy poco homogénea de los tiempos de captura de imágenes entre las distin- tas estaciones de control. Si todas las estaciones de cámara estuvieran concatenadas con un sistema de transporte rígido –por ejemplo, una mesa rotativa– la estación con el tiempo de captura de imágenes más largo determi- naría el tiempo de ciclo más corto del sistema de transporte y, por lo tanto, limitaría la capacidad de producción. Sin embargo, con XTS como solución extremadamente flexible, las estaciones de control más rápidas pueden funcionar de forma secuencial, mientras que las más lentas y, por lo tanto, de las cuales se dispone varias, pue- den alimentarse de forma paralela con componentes. El director de Marketing de Gefasoft, Georg Schlaffer, comenta al respecto: “En la instalación de control Sova-VIS 16, el tiempo de captura de imágenes muy heterogéneo de los pasos de control condujo a la búsqueda de un concepto de máquina con un transporte flexible y asíncrono de los componentes, para resolver de forma elegante la tarea establecida en condiciones de espacio limitadas. El sistema XTS de Beckhoff con sus Mover controlables de forma indepen- diente cumple estos requisitos de forma muy convincente. De este modo, a pesar de contar con estaciones de control individuales con tiempos de ensayo más largos, se puede alcanzar un tiempo medio de ciclo de 1,9 s por componente. Gracias al uso del sistema XTS, también fue posible conseguir un footprint significativamente menor en comparación con otras soluciones y, por lo tanto, cumplir con los requisitos de espacio del cliente final”. Christian Schärtl, director de ingeniería de Gefasoft, añade: “El cliente final especificó un tiempo de ciclo inferior a 2 s debido a la gran demanda de estos componentes. Sin embargo, dos de los controles duran casi 4 segundos, es decir que estas estaciones tuvieron que ser duplicadas y paralelizadas para cumplir con el requisito. Esto es posible gracias a la flexibilidad del sistema XTS. Todas las soluciones con portapiezas y desvíos, basados en correas o cadenas, habrían sido mecánicamente mucho más complejas y probablemente no habrían alcanzado el tiempo de ciclo de 2 s, y esto con una necesidad de espacio considerablemente mayor”. Debido a la gran cantidad necesaria de estaciones de inspección con cámaras, el trayecto de transporte del XTS, sobre el que se mueven un total de 30 Mover, tiene una longitud aproximada de 11 m. El trayecto de transporte se ha equipado con un sistema de guiado especial de Hepco debido a que los Mover son relativamente pesa- dos. La masa desplazada de aproximadamente 4 kg por Mover es el resultado de los requisitos del soporte de los componentes con unidades de elevación y de giro. Esto se debe a que los difusores deben girar con precisión delante de las cámaras de barrido lineal y deben ser transportados en dos posiciones (“sombrero” o “copa”) para el control de la parte superior y la parte inferior. Desde el comienzo, el objetivo era una única máquina de control con la que se pudiera automatizar completamente la antigua inspección visual de los difusores, desde la retirada automática de un palé hasta el apilado o la clasificación mediante robot. La alternativa de una separación de las tareas de control en varias instalaciones independientes no era una opción rentable para el cliente final. Además de la compleja logística entre las instalacio- nes y la necesidad de más espacio, la separación y alimentación de los difusores a partir de contenedores de material a granel tam- bién hubiese requerido un gran esfuerzo. Según Georg Schlaffer, el sistema XTS también ofrece una ventaja adicional: “Con XTS se pueden integrar más puestos de trabajo de forma flexible a lo largo del trayecto. Esto garantiza que es posible adaptarse a posibles tareas futuras”. Una instalación de control para todo el proceso Los componentes se alimentan a la instalación de control mediante cajas de rejilla para piezas a granel después de desengrasar la superficie. A continuación, una pinza los transfiere individual- mente de una cinta de alimentación al sistema XTS. El soporte de las piezas en el Mover XTS requiere una orientación de la posición de giro del componente. Para ello, en la posición de transferencia se encuentra integrada una estación de cámara que detecta la orientación angular de la pieza y supervisa adicionalmente el tipo de variante del difusor. En la parte superior del difusor hay una marca para la identificación del lote, que se comprueba en una pri- mera estación de cámara. Tras el control de la marca de lote, se controla la parte interior del difusor. Para ello, primero es necesario girar los componentes en el Mover, de la orientación “sombrero” a la orientación ‘copa’, es