tenemos almacenes de 300 y 700 metros cuadrados. Con todo, este año estamos construyendo una nueva nave de unos 3.200 m2 para potenciar el trabajo de corte por láser. El trabajo de templado por láser, que realizamos en Castellbisbal, lo mantendremos allí. Es una línea de negocio paralela dentro del servicio que ofrecemos y está pensada para crecer en esa ubicación. Debo decir que hemos sido los primeros en Catalunya, y de los primeros fuera de País Vasco y Navarra, en ofrecer el servicio de templado selectivo para endu- recer el acero al carbono en diferentes aplicaciones que requieren de dureza, ya sean moldes, utillajes, piezas de mecánica en general sometidas a fricción y roce, por ejemplo. Pero ahora mismo la priori- dad es trasladar las máquinas Laser Next 2130 y según la evolución del trabajo, llevar también las Rapido. Todas sus máquinas son Prima Power. ¿Qué les convence de estas máquinas? De entrada, conocíamos la marca Prima de nuestro trabajo anterior, con las máquinas de CO2, claro. Y al buscar máquinas de láser fibra, se trataba de buscar una evolución, tanto en la tecnología de corte como en los controles numéricos. Analizamos tanto Prima como su competencia, pero finalmente optamos por seguir con la firma italiana. Aquí pesó el conocimiento que ya teníamos del servicio técnico del personal de Prima, la tecnología que aportaba Prima en cuanto al cabezal de corte, a la maquinaria en general y respecto al generador de fibra, que era IPG. La tecnología nos convenció, espe- cialmente en lo que se refiere al cabezal 3D, con motores directos. Decir también que las primeras máquinas fueron las Evo y fue una apuesta directa por lo que se conoce como cabina Split. Eso supuso para Prima el reto de adaptar la cabina Split, que ya tenían para las máquinas de láser de CO2 , a las necesidades del corte por láser fibra. Tuvieron que desarrollar la cabina Split con techo móvil por las exigencias de GT Laser. Este tipo de cabina permite trabajar con todo el espacio disponible en el eje X y que el cabezal se corte se mueva a lo largo de todo el eje o bien puede dividirse en dos partes: mientras en un lado se corta, en el otro, el operario puede entrar de manera segura para cambiar o carga pieza. Así, cuando termina de cortar en un lado empieza a cortar en el otro. Básicamente consiste en un tabique que separa ambos lados, pero, así como en las CO2 ya es suficiente porque la radiación infrarroja es de tipo térmico y basta con una barrera física, en el caso de las máquinas de láser fibra, la radiación que generan no puede llegar de ningún modo al otro lado. La cabina cerrada debe ser estanca para que no afecte al operario, especialmente a la vista. Y en este caso sí que fue un voto de confianza a ciegas. Así que en cierto modo hemos sido como unos conejillos de indias, con pruebas y problemas. Pero se han resuelto así que puedo decir que sí, funcionó. Era una apuesta muy decidida, pero han respondido. Y el resultado fue el modelo presentado hace dos años. ¿Y por qué una máquina con cabina Split de láser fibra? En nuestra primera fase de crecimiento necesitábamos versatilidad. Primamos mucho la capacidad de cambiar de piezas muy distintas; hemos llegado a cortar cantos de snowboard, hasta laterales de fur- goneta... Y queríamos seguir siendo versátiles. Por eso la máquina que queríamos debía ser de última generación, rápida y versátil y eso pasaba por una cabina Split que permitiera trabajar a ambos lados y poder aprovechar todo el espacio. Sin el inconveniente que puede tener, para determinados trabajos, una cabina rotativa que tiene menos espacio. Certificados para la automoción Como proveedor para la industria de la automoción, GT Láser ha tenido que certificarse para cumplir con las exigencias del sector. Hoy cuenta con la ISO 9001/2015 pero están ya trabajando para certificarse según la IATF, la normativa de calidad específica para la industria auto- motriz y que es una evolución de la norma ISO, además de la normativa medioambiental 14001. La capacidad de abordar trabajos diferentes les ha llevado a cortar desde la antorcha para Río de Janeiro 2016 (izq.) hasta un tambor de lenguas tradicional (dcha, arriba) o trofeos para diferentes rallies organizados por el RACC (dcha., abajo). Y queríamos que fuera de fibra porque nos convencía la tecnología del cabezal. Entonces, ¿han sido los primeros en instalar esta máquina? Sí. Cuando hace dos años se presentó la Laser Next 2130, en el mismo showroom había esta máquina con cabina Split. Casi un pro- totipo. Ahora ya incorpora un sistema más robusto que da mejores resultados. Poco a poco ha ido evolucionando, a base de pedir a Prima Power determinados cambios y mejoras. A partir de aquí, ya tenemos dos instaladas, incorporando más tra- bajo y creciendo. Hoy somos 28 entre diseño y taller. No ofrecemos un producto sino un servicio así que estamos muy influenciados por la marcha del sector. ¿Han notado un repunte en el último año? El sector de la automoción es cíclico. No puedes prever muy bien su comportamiento. GT Laser ha ido creciendo desde 2013, 2014 fue la consolidación y un crecimiento muy incipiente, pero, a partir de ahí, incorporamos la primera nueva máquina; una necesidad, si que- ríamos dar el servicio necesario a los clientes y captar de nuevos, 31 REPORTAJE