Marcado láser: control fino de las prensas, trazabilidad de las pie- zas de carrocería constante Los rollos de acero de hasta 40 toneladas de peso y unos tres kiló- metros de longitud (las llamadas bobinas) se cortan en trozos en el taller de prensado y luego se forman en partes de la carrocería. El espesor de la placa, la firmeza o el grado de engrase no son los mismos en todos los puntos de la bobina, características que pue- den provocar grietas durante el conformado en el caso de piezas de la carrocería especialmente sometidas a esfuerzos. Aquí es donde trabaja una aplicación de Smart Data Analytics en el Grupo BMW en Regensburg. Cada pieza en bruto se marca con láser con su propio código de identificación. En el futuro, esta ID permitirá que la prensa se ajuste a las características de la pieza en bruto: Si es necesario, el ID puede incluir un comando de control que active la lubricación adicional de la pieza bruta antes de que se forme en la prensa, por ejemplo. Gracias a una marcación clara, la pieza bruta puede ser identificada en todo momento. De este modo, a cada parte de la carrocería se le asigna la información que permanece disponible a través de los siguientes pasos de fabricación hasta la carrocería acabada. Los especialistas en planificación del Grupo BMW ya están utili- zando la trazabilidad de todas las piezas para optimizar el proceso mediante algoritmos adicionales. Así, teniendo en cuenta las pro- piedades medidas de cada parte de la carrocería, la empresa puede optimizar aún más las dimensiones del hueco de la carrocería aca- bada, o adaptar mejor la aplicación de pintura a la superficie de la carrocería individual. Ya hoy en día, el ajuste fino de los parámetros La digitalización busca optimizar la capacidad de producción, detectar y eliminar las interrupciones a tiempo de la prensa tiene un efecto claro sobre las propiedades de la pieza bruta: el número de rechazos ha disminuido significativamente; el grado de utilización de material de una bobina ha seguido aumen- tando. De esta manera, se puede reducir el tiempo de inactividad del sistema necesario para el análisis de defectos. Christian Patron, director de Innovaciones y Digitalización en el Sistema de Producción de BMW, explica: “Con Smart Data Analytics, estamos estableciendo nuevos estándares en nuestro sistema de producción. Combinamos la experiencia de nuestros empleados con las nuevas posibilidades de procesar eficientemente grandes volúmenes de datos para obtener previsiones precisas y optimizar proactivamente los procesos. Esto acelera la mejora continua del sistema de producción de acuerdo con los principios básicos de la producción ajustada”. • 9 INDUSTRIA 4.0 Imagen 3: La línea de montaje de la planta de prensado de BMW en Regensburg se copiará para todas las demás plantas de productos del grupo BMW (Copyright: BMW).