INDUSTRIA 4.0 8 pueden reaccionar a condiciones críticas, en cierta medida incluso antes de que se produzcan. A largo plazo, la experiencia puede ser utilizada en beneficio de todos los usuarios. El pensamiento estratégico en BMW da sus frutos BMW AG en Regensburg ha adquirido una gran experiencia en la transformación digital en su planta especializada en el sec- tor del conformado de metales. Josef Meinhardt, del Centro de Investigación e Innovación FIZ de Munich, ha acompañado el desarrollo como jefe de normas e innovaciones en el sector de con- formado de chapa metálica y piezas montadas. En su opinión, la digitalización es un aspecto importante de la estrategia ‘in situ’, que garantiza la estandarización de todas las instalaciones de prensado en términos de estructura, tecnología y organización en todo el sector del conformado de chapa del Grupo BMW. Las piezas grandes, las ‘piezas principales’, se pren- san in situ utilizando la misma tecnología. Las siete plantas de prensado de BMW tienen la misma tecnología de producción con dos servo-líneas cada una. Trabajan en todas partes con las mismas servoprensas, que son muy fáciles de ajustar y controlar. “Todas las prensas spotting y tryout son idénticas a la fase de dibujo de las servo-líneas y tienen la misma rigidez de prensa”, dice el experto. “De esta manera, pudimos establecer una red global de prensas para evitar la sobreproducción gracias a la producción in situ”. BMW no sólo evita la sobreproducción, sino que también reduce los requisitos de espacio, los tiempos de preparación y los costes de transporte. Por lo tanto, la creación de redes verticales le ayuda a utilizar las economías de escala a nivel local y mundial. Imagen 2: Trumpf muestra cómo funciona la Industria 4.0 en su unidad de producción de chapa. Foto: Trumpf/Frederik Dulay-Winkler. Y de eso trata la digitalización en la producción: de optimizar la utilización de la capacidad, detectar y eliminar las interrupciones de forma oportuna. Incluso durante la planificación de la unidad de producción, la empresa identificó los cuellos de botella y optimizó los procesos mediante la simulación. “Nuestra visión es la fábrica autónoma”, dice el Dr. Heinz-Jürgen Prokop, CEO de Machine Tools en Trumpf. “Nuestro objetivo es la automatización paso a paso tanto del procesamiento de los pedidos, que en el futuro se realizará sin papel y sin interrupciones de los medios de comuni- cación, como de la cadena de valor, sobre la que requerimos total transparencia en todo momento”. En la producción, Trumpf se basa en una red horizontal continua. Para los clientes, algunos de los cuales son significativamente más grandes que Trumpf, la empresa con sede en Ditzinger también ofrece amplias posibilidades para la creación de redes verticales. La adquisición de datos comienza en la parte inferior del proceso. En los niveles superiores, los datos son cada vez más agregados. El objetivo es optimizar el proceso, incluso más allá de los límites del sitio. El cliente decide qué datos se transfieren a quién. En la mayoría de los casos, los datos de proceso permanecen en la empresa respectiva, mientras que los datos de funcionamiento de las máquinas individuales también pueden ir a los fabricantes, como Trumpf. Allí se recopilan y evalúan los datos de tantas máqui- nas como sea posible. Los cambios en los sistemas individuales, pero también en series completas de modelos, se persiguen como ‘servicios basados en la condición’. A corto plazo, las empresas