INDUSTRIA 4.0 6 Control total en el proceso de soldadura En el Congreso Internacional de Tecnología Láser AKL'18, Michael Ungers de Scansonic MI GmbH explicó cómo funciona la digitali- zación a nivel de proceso. “Desde la enseñanza hasta la inspección de costuras, podemos documentar cada soldadura de cada com- ponente en vídeo y con un conjunto de datos completo”. Scansonic construye sistemas de procesamiento láser para soldadura por láser. Con su sistema de cámaras SCEye, ofrecen una solución integrada para el control de procesos, tanto para procesos de soldadura con guía de hilo táctil como para la soldadura remota. Para cada componente, el software registra tanto los parámetros del proceso (potencia del láser, alimentación del cable, etc.) como el movimiento del eje de giro [posición del eje de giro] o la fuerza de prensado del cable. Además, la zona de unión se graba en vídeo. Las imágenes de la cámara tomadas antes y después del proceso se editan en tiempo real. Por ejemplo, estas imágenes se pueden uti- lizar para identificar obstáculos antes de que comience el proceso o interrupciones durante la unión. Una vez finalizado el proceso, la cámara también supervisa la costura enfriada y puede identificar claramente los defectos de la costura (por ejemplo, los poros). Hay muchos conocimientos técnicos en el software. Para ello, Scansonic analiza grandes cantidades de conjuntos de datos de prueba. Con la ayuda de enfoques de aprendizaje automático, genera y optimiza los algoritmos para la aplicación correspon- diente. El usuario recibe los algoritmos como una actualización de software y sólo necesita hacer la sintonía fina estableciendo una pista de referencia. Como resultado, se pueden tener en cuenta las influencias de los materiales y las propiedades del producto. El objetivo a largo plazo en este caso es una mayor optimización con el fin de generar una máquina de autoaprendizaje. Al probar el sistema de cámara, Scansonic comprobó unas 20.000 soldaduras con un total de 69 defectos (defectos > 2 mm). Todos los errores se encontraron de forma fiable. La tasa de los ‘falsos nega- tivos’ fue del 1,1%. Se trata de errores de visualización que todavía son aceptables. También es interesante la monitorización de los parámetros de proceso y máquina: el usuario fija valores de advertencia y valores límite para las tolerancias de fabricación antes del tratamiento. El software de control muestra en tiempo real si las piezas produci- das están dentro de las tolerancias (verde), están en el rango de advertencia (amarillo) o son inaceptables (rojo). No sólo se puede controlar con precisión la tasa de rechazo, sino que el sistema también puede identificar problemas de proceso en tiempo real. De esta manera, se pueden evitar mayores daños a la máquina de procesado. El trabajo de la chapa metálica del futuro Trumpf, en Ditzingen, Alemania, ha estado trabajando en nuevos conceptos para el trabajo de la chapa metálica durante bastante tiempo. En la planta, los visitantes pueden ver la ‘Unidad de pro- ducción de chapa’ en una nave de fabricación. Uno camina a lo largo de las cinco estaciones —desde la recepción del pedido hasta la entrega de las piezas— y puede obtener más información sobre el estado del trabajo en las pantallas grandes. Durante una visita a la última exposición interna de Intech, se pudo ver que presentan datos reales: a las 3 de la madrugada, una pieza de chapa se había atascado en el almacén, por lo que la máquina obviamente se había detenido. Un buen ejemplo de las posibilidades de digitalización en la industria puede observarse actualmente en el campo de la impresión 3D Imagen 1: El sistema de monitoreo de procesos SCeye de Scansonic mues- tra una imagen en directo de la zona de proceso (arriba a la izquierda), la guía de la costura (arriba al centro), el resultado de las costuras (arriba a la derecha), así como los parámetros de proceso registrados (abajo). Foto: Scansonic MI GmbH.