En la producción del futuro, el mundo tradicional de los pro- cesos de producción se conectará y optimizará a través de un software inteligente. Para lograrlo, las empresas regis- trarán los datos de los procesos, máquinas y productos, desde la aceptación del pedido hasta la producción y la entrega. Esta transferencia de datos del mundo real al mundo virtual es lo que llamamos digitalización. Según Gartner, la digitalización es “el uso de tecnologías digitales para cambiar un modelo de negocio y proporcionar nuevas oportunidades de ingresos y de producción de valor; es el proceso de pasar a un negocio digital”. Como parte de la digitalización, la virtualización describe en deta- lle cómo se asignan los procesos individuales en un ordenador. Gracias a un sofisticado software, se pueden recopilar datos y valores de medición de procesos y productos y simular procesos completos. Física, ingeniería y gestión empresarial se combinan para lograr diferentes objetivos: incluso antes de la producción real, las variantes de los procesos y productos pueden ser probadas y optimizadas. Más tarde, los procesos son seguidos y evaluados a gran escala para, por un lado, disponer de datos actualizados sobre la producción y, por otro, calcular las tendencias para el futuro con la mayor precisión posible. Un modelo importante en este contexto es el gemelo digital. Este concepto describe la imagen virtual de un producto real (o pro- ceso, máquina, servicio). Al gemelo digital de un componente se le asignan los datos de medición respectivos del componente real durante todos los pasos de producción. El resultado es un conjunto de datos (junto con una etiqueta de nombre digital del compo- nente) que permite una trazabilidad detallada. Cuando se combinan datos de proceso y datos de producto, los procesos pueden ser monitorizados y optimizados. En caso de que los valores de proceso se desvíen de los valores teóricos definidos, es posible reaccionar inmediatamente y modificar los parámetros de proceso individuales en consecuencia. Estos parámetros de proceso pueden haber sido definidos previamente; a continuación, se almacenan los conjuntos acoplados de parámetros de producto y de proceso. Conexión en red horizontal La conexión en red horizontal se refiere al mapeo de una línea de producción completa con todos sus procesos y datos. Por el contra- rio, la conexión en red vertical se refiere a la conexión en red desde el proceso individual a la máquina, a la célula de producción, a la nave de producción y, finalmente, a la red de la fábrica. Por poner un ejemplo: si un proceso tiene que ser corregido debido a paráme- tros de material cambiados, en la red vertical el conjunto de datos correspondiente puede ser intercambiado en todas las máquinas que llevan a cabo el mismo proceso en el mismo lote de material en la red de fábrica Transformación digital La transformación digital es el proceso de cambio que se produce cuando se introducen las tecnologías digitales. En el proceso, pue- den desarrollarse modelos de negocio completamente nuevos, tales como modelos de negocio puramente digitales y redes digita- les de creación de valor. Digitalización a todos los niveles La digitalización en la industria está estrechamente ligada al con- cepto de Industria 4.0 porque se trata de la “digitalización integral de la producción industrial”. Se utiliza para detectar desviaciones en la producción con mayor rapidez y encontrar soluciones a las mismas. Además, la digitalización ayuda a la industria a optimizar sus procesos de fabricación mediante la virtualización y una mayor estandarización. Para aprovechar al máximo las ventajas de la digitalización, se recomienda introducirla en todos los niveles de fabricación: comienza con el procesamiento de pedidos y continúa a través de la fabricación real, donde se recopilan todos los datos del proceso y se puede hacer un seguimiento de cada proceso, para cada pieza. El objetivo es optimizar la productividad, así como la trazabilidad de cada paso de producción individual para cada pieza. La optimi- zación también puede ser automatizada, para que los procesos se regulen por sí mismos. Pero la digitalización también tiene claras ventajas más allá de los límites de la fábrica. Como se menciona en las redes verticales, las redes de fábricas pueden obtener nuevos beneficios de la estan- darización y sus economías de escala. Además, los fabricantes de instalaciones pueden supervisar los datos de funcionamiento de sus máquinas en las instalaciones del cliente (‘Condition Monitoring’) y ayudar a distancia en caso de necesidad de man- tenimiento, o predecir el mantenimiento esperado para el cliente mediante tendencias de parámetros (‘mantenimiento predictivo’). Un buen ejemplo de las posibilidades de digitalización en la indus- tria puede observarse actualmente en el campo de la impresión 3D. Allí, el desarrollo del producto y la producción suelen estar completamente separados y la producción se vende como un ser- vicio. Dassault Systemes ofrece un entorno de software en el que no sólo es posible realizar simulaciones y pruebas virtuales de los productos, sino que también se pueden contratar proveedores evaluados para la producción en su plataforma 3DExperience. Los pasos individuales son modulares, pero la digitalización continua en una plataforma uniforme permite, sin embargo, una actividad económica eficiente y rentable. Para aprovechar al máximo las ventajas de la digitalización, se recomienda introducirla en todos los niveles de fabricación: comienza con el procesamiento de pedidos y continúa a través de la fabricación real 5 INDUSTRIA 4.0