Ilustración 5: Tipos de desgaste del abrasivo en el proceso de diamantado. Modi cado de [Mar.2004]. Brinksmeier y Cinar [Bri. 1995] caracterizaron el proceso de diaman- tado estimando el número de colisiones entre el diamantador y los granos abrasivos. A su vez, Chen y Rowe [Chen 1996] propusieron que en el caso del diamantado monopunta el porcentaje de fractura frágil es proporcional al área de intersección entre la trayectoria de la punta del diamantado y los granos abrasivos. El principal contrapunto de este modelo reside en la aplicabilidad del mismo porque requiere una serie de ensayos de caracterización para tipología de muela o diamantador. Más tarde, Koshy et al. [Kos. 1997] desarrollaron un modelo de diamantado monopunta para muelas de diamante que calculaba esta- dísticamente la altura media de los granos sobre la super cie de la muela. Ya en 2008, considerando la importancia industrial del diamantado rotativo Baseri [Bas. 2008] desarrolla un modelo de diamantado en 2D para los casos de diamantado rotativo con disco electrodeposi- tado de diamante. En la línea de Chen & Rowe, Baseri desarrolla un modelo matemático capaz de asumir el carácter aleatorio en tamaño y espaciado de los granos y considera el área de solapamiento entre dia- mantador y cada uno de los granos para predecir el grado de fractura dúctil y fractura frágil que se da en el diamantado. Con la mejora de las posibilidades y capacidades de procesamiento de datos de los ordenadores, estos últimos años han ido apareciendo distintos modelos en 3D que caracterizan la topografía de la muela. También han aparecido modelos 3D de diamantado. Una de ellas ha sido el de Darafon [Dar. 2013], que realizó un modelo de diamantado monopunta, donde modi caba y mejoraba la formulación matemática de Chen y Rowe que predecía el grado de la fractura frágil en base a los parámetros de diamantado. Recientemente, Chowdhury [Cho. 2013] ha desarrollado otro modelo 3D de diamantado para discos in ltrados donde analizaba la e ciencia de diamantado teniendo en cuenta múltiples pasadas de diamantado y concluyendo que para mejorar la e cacia de diamantado hace falta maximizar el área de diamantado y minimizar las áreas de diamantado solapadas entre las diferentes pasadas. El modelo permite la puesta a punto de los parámetros de diamantado como el avance, la profun- didad de diamantado o el número de pasadas utilizando la simulación para ello. En cambio, los principales inconvenientes de dicho modelo son que asume una topografía de muela sin granos abrasivos y que sólo resulta válido para los casos de no solapamiento entre las trayec- torias de diamantado (Ud< 1[-]) no siendo éstas las condiciones de diamantado no que requiere el acabado en aplicaciones de sellado. El ratio de solapamiento del diamantado es la relación del ancho de contacto real entre muela y diamantador entre el avance axial del dia- mantador (ilustración 6). Este parámetro condicionará el ancho y la profundidad de los surcos generados sobre la muela, y dependerá de los parámetros de diaman- tado y la geometría que tienen los diamantes sobre el diamantador. Cuando el factor de solapamiento es menor que uno, resulta sinónimo de que no existe solapamiento entre los surcos adyacentes genera- dos por el diamantado en la dirección axial, por lo que todo el per l del ancho efectivo del diamantador (bef) se copia en la super cie de muela. Sin embargo, reduciendo la velocidad de avance del diamanta- dor el factor de solapamiento del diamantado crece generando unos surcos de menor anchura y profundidad. RECTIFICADO Ilustración 6: Contacto real de la muela (apd), ancho efectivo de muela (bef) y avance por vuelta del diamantador (fd). Observando en la bibliografía, se puede a rmar que la mayoría de los modelos de diamantado tratan de predecir la densidad de granos está- ticos y activos sobre la periferia de la muela y parámetros de rugosidad sobre la muela para posteriormente predecir el comportamiento del recti cado posterior. En esta línea este mismo año, investigadores de la universidad de Kaiserlautern [Set. 2017] han realizado un estudio para predecir el número de los de corte activos sobre la periferia de la muela teniendo en cuenta la tipología de muela, las condiciones de diamantado, las condiciones de recti cado posterior y también el desgaste del abrasivo a lo largo del recti cado. Sin embargo, no se ha encontrado ningún modelo que considere y modelice el surco generado en el diamantado y que analice los princi- pales parámetros característicos de la hélice sobre la super cie activa de la muela. Estos parámetros característicos de la hélice están de nidos por la norma DIN EN ISO 25175-3:2012-03. De manera resumida se observan en la siguiente ilustración las características principales de la hélice: >>25