MOLDEO POR TRANSFERENCIA 2.1. Fase de inyección Estos son los parámetros que hemos analizado mediante la simulación y el análisis experimental: • Viscosidad de la resina • Permeabilidad de la preforma • Grosor del espacio • Presión de la inyección • Caudal de la inyección • Volumen de la resina inyectada Camara Bottom view recording Mirror Banco de ensayos de la inyección. Top view recording Resisn Inlet Gap Banco de ensayos de la compresión. La principal conclusión de esta caracterización es que el tiempo de compresión y la carga dependen de: • Volumen de resina. • Control de velocidad de la fase de compresión. El recorrido del ‘gap’ se debe realizar lo más rápido posible para ganar tiempo, pero en el recorrido de la preforma no es posible ganar mucho tiempo ya que la fuerza es mayor y, por lo tanto, no merece ir tan rápido. Vacuum pressure Upper PMMA plate Intermediate plate Down PMMA plate Preform force (kn) 12<< Después de varios ensayos, podemos decir que existen dos modelos de inyección: gap 120 mm/min preform PI Inlet ZZ PII 36 mm/min 60 mm/min Vent Dos modelos de impregnación. Inlet Y Vent El primero impregna la parte inferior, el segundo no. La conclusión principal de esa caracterización es que la distribución de la resina depende de: • Grosor del espacio. • Permeabilidad de la preforma en la dirección del grosor. 2.2. Fase de compresión Estos son los parámetros que hemos analizado mediante la simulación y el análisis experimental: • Distribución inicial de la resina. • Velocidad de compresión. • Presión de compresión. En la fase de la compresión, en cuanto a la estrategia de inyección o de cierre de molde, hay que tener mucho cuidado a la hora de elegir el grosor del espacio de preforma 20 15 10 5 0 Fuerza y velocidad de compresión. 3. Soporte de amortiguador Hemos puesto en práctica el trabajo realizado con la pieza/modelo del ensayo y, así, hemos fabricado un soporte para el amortiguador valiéndonos del proceso de fabricación CRTM. En este caso, dado que el diseño de la pieza nos venía dado, la primera labor ha consistido en de nir el molde (puntos de inyección y de vacío, tamaño del ‘gap’, etc.). Como se puede ver en la imagen 9, se han de nido 6 puntos de inyección. Las líneas azules marcan los límites de la última pieza. De los puntos de inyección 4 (los que están en los 4 extremos) quedan fuera de la línea azul y, por lo tanto, no afectan a la calidad de la super cie. El quinto y sexto punto de inyección están en el centro, para facilitar que la inyección de resina abarque la mayor super cie posible del ‘gap’. 8 7.5 7 6.5 6 5.5 5