1. Variantes de RTM. Comparación de análisis de costes El primer paso del proyecto, ha sido analizar el coste que tiene este proceso en comparación con otras variantes de RTM, mediante el estu- dio de un caso real e utilizando herramientas de simulación. Los costes nales del techo están indicados en la tabla inferior, así como los factores que in uyen en ese coste. Tomando como referencia el proceso CRTM, el coste del techo producido mediante HP-RTM es 2,5 veces mayor y el producido mediante RTM, por su parte, 5 veces mayor. El equipamiento y los útiles son los factores principales que in uyen en el coste, y en especial el número de unidades, ya que de él depende el 90% del coste total en las tres variantes de RTM. En el resto, el número de prensas tiene una repercusión directa en la super cie de la célula y, con ello, se puede alcanzar una efectividad del 94%. Desde el punto de vista de e cacia energética también el proceso CTRM es el mejor y el proceso RTM es, por el contrario, quien ofrece menor competitividad. Caso de estudio. Proceso RTM HP-RTM CRTM Coste relativo (por pieza) 4,7 2,2 1,0 Proceso RTM HP-RTM CRTM Tabla 1. Presión de inyección. FILLING + IMPREGNATING RTM Presión de inyección (bar) Llenado e impregnación en cada variante. Part: Urban Electric car roof (1500x2000) Projected area: 1,72 m2 Thickness in steel: 0,7 mm CFRP Thicknees: 2 mm Vf=%60 Production volume: 90.000 parts/year (7 year/3shifts) Same preform Material cost not considered Las simulaciones de llenado de molde se han realizado utilizando el software PAM-RTM. El número de inyecciones introducidas repercute en el tiempo de llenado y es claves en la optimización del proceso RTM. Sin embargo, dado que el objetivo era la comparación entre las varian- tes de RTM, se ha establecido un único punto de inyección para el proceso CRTM y 4 puntos de entrada para los procesos RTM y HP-RTM. Sin embargo, se ha optimizado la ubicación de las zonas de inyección para reducir al máximo el tiempo de llenado. Tabla 2. Comparación de los costes de equipamiento de cada proceso. Por consiguiente: • El proceso CRTM es el más rápido. • Es también el que menor grado de inversión requiere. • Las máquinas RTM y HP-RTM precisan mayor super cie que la máquina CRTM. • Teniendo en cuenta el tiempo de recuperación de la inversión, el coste y consumo de energía que exigen las piezas para el proceso CRTM es mucho menor. • La variante CRTM tiene limitaciones en el caso de piezas geométri- cas complejas. 2. Características del proceso CRTM La intención de Fagor Arrasate era hacer un estudio en profundidad del proceso CRTM para conocer más sobre la física de la impregnación: en la fase de la compresión de impregnación, la compresibilidad de la preforma y los ujos previos tienen una repercusión mutua y eso no se suele apreciar normalmente en los procesos RTM convencionales. En la fase de la compresión, en cuanto a la estrategia de inyección o de cierre de molde, hay que tener mucho cuidado a la hora de ele- gir el grosor del espacio de preforma, teniendo en cuenta cuál es el objetivo (minimizar el tiempo de llenado o reducir la fuerza de cierre). Por lo tanto, para llevar a cabo este proceso innovador, es necesario realizar una aproximación holística, que tendrá en cuenta el diseño del molde y la con guración de la prensa, y que comprenderá las com- pactaciones variables de la preforma en función del ujo direccional de la parte frontal respecto al grosor utilizando técnicas experimentales avanzadas (caracterización de los materiales, control del proceso y parámetros de monitorización) y modelos computacionales robustos. He aquí los materiales que se han utilizado: • Epoxy (XB 3585 / Aradur 3475, HUNSTMAN) • Tejido biaxial (HPT 610 C090, 50k, SGL) • Aglutinante (Araldite LT 3366 BD) HP-RTM CRTM En la tabla se puede ver el coste de las prensas, máquinas de inyec- ción, moldes, robots y de la super cie proyectada por la máquina. Para calcular el coste de las prensas de cada variante de RTM hay que tener en cuenta si son necesarios la fuerza de cierre y el control de parale- lismo. Para todos los procesos se ha considerado la misma velocidad de prensa, ya que eso no tiene repercusión cuando se trabaja con un molde cerrado. 15 70 1 MOLDEO POR TRANSFERENCIA >>11