Forjado 24 nas’ (piezas buenas) con menores cargas. Efectuada una revisión de la bibliografía específica hallamos que, si bien existen diversas geometrías que se recomien- dan para el canal de rebaba [7-9], se desconoce cuál sería la influencia, de sus variaciones, sobre la carga de forjado y la calidad de las piezas. Así, por un lado, Jesús del Río [7] sugiere la utilización de dos geome- trías, una de canal simple y otra de canal doble (es decir, un canal mecanizado en la matriz superior y otro en la inferior), cuyas dimensiones dependen del espesor de flash adoptado, y se obtienen a partir de tablas. Por otra parte, Bonnemezón [8], como resul- tado de su experiencia práctica recomienda emplear una geometría con un solo canal, mecanizado en la matriz superior (se facilita así la limpieza con aire de la estampa inferior), y cuyas medidas dependen del peso de la pieza terminada. Para finalizar, Marques [9] propone cuatro formas, dos de canal simple, una de canal doble y la restante, que si bien está mecanizada en ambas matrices, posee un ancho tan grande que alcanza la superficie exterior de la estampa (forma típica empleada en matrices construidas a partir de un material cilíndrico). Algunos autores han estudiado como resulta la carga de forjado en caliente y matriz cerrada usando simu- lación numérica [10-14]. Mientras Kocanda [10-12] lo hizo para determinar cargas laterales de forjado, Simoes [13] con el objeto de compararlas con valores experimentales, obtenidos de prensas instrumenta- das. En tanto que, Abate [14], comparó los resultados arrojados por métodos empíricos y aquellos de simu- lación numérica. En consecuencia, dada la falta de antecedentes, en este trabajo nos hemos propuesto analizar por simulación numérica [15-16], para una geometría de pieza y un espesor de flash dados, la influencia de cinco distintas formas del canal de rebaba, sobre la carga de forjado, y que garanticen la obtención de piezas buenas. Dividimos entonces el trabajo en dos partes: un primer análisis conside- rando un sistema de cizallado (corte impreciso), que requiere una mayor cantidad de material de partida, y un segundo, con un tocho ajustado, como el que resultaría cuando se utilizara un sistema por sierra de disco (sistema preciso). 2. Experimental Para realizar el trabajo, se seleccionó una brida de acero SAE 1045, forjada a partir de dos materiales iniciales: a) Ø58 mm por 92 mm de largo (1.905 kg) para simular un proceso que hiciera uso de un material de partida cortado en forma imprecisa (cizallado en frío), y b) Ø58 mm por 81 mm de largo (1.678 kg) para simular el sistema de corte preciso (sierra de disco). El proceso fue realizado en dos pasos: recalcado (15%) y forjado en matriz final. La pieza terminada presentó un peso neto de 1.601 kg (205.280 mm3). Fig. 2. Dimensiones principales de la brida. Como herramienta de simulación numérica se han empleado los softwares Simufact.Forming y Forge [15], habiendo efectuado los análisis en 2D, por cuanto se trata de un material de partida y una pieza con forma de revolución. Los datos utilizados en la simulación numérica fueron los siguientes: • Tipo de pieza: brida • Geometrías: archivos CAD 3D de las matrices • Material de partida: barra de acero SAE 1045 • Espesor de flash (ef): 3 mm • Longitud de flash (Lf): 4; 6, 9,5 y 12 mm • Prensa mecánica: 230 mm de carrera, 842 mm de largo de biela • y una rotación del cigüeñal de 100 golpes por minuto • Temperatura de precalentamiento de las matrices: 170°C • Temperatura de forja: 1.200 °C • Coeficiente de rozamiento: 0,3 [16] • Primera operación: recalcado (15%) • Segunda operación: forjado en matriz final En relación a las diferentes geometrías de canales de rebaba indicadas en la bibliografía consultada, se optó por considerar cinco tipos (aquellas que presentaban mayores diferencias geométricas). Las mismas se presentan en las figuras a continuación: