A su vez, la definición de estrategias de mecanizado para este tipo de piezas de geometría ‘free-form’ supone un reto de constante crecimiento para los desarrolladores de softwares CAD/CAM/CAE en el camino de ofrecer estrategias óptimas de mecanizado en el sector de la troquelería y de los moldes [10]. Para dar solución a los problemas que se presentan en dichas geometrías, y ofrecer soluciones más producti- vas de cara a la industria, las compañias de softwares CAD/CAM han optimizado sus productos para acer- carse más a las necesidades de estos sectores. Entre ellos, cabe destacar las novedades de la versión 4.0 del software CAD/CAM de Tebis, que ofrece un diseño más visual e intuitivo para el operario. En lo que se refiere a los desbastes, la estrategia de meca- nizado se adapta completamente a la geometría CAD, diseñando la misma con grandes profundidades de pasada axial (ap) y pequeña magnitud de pasada radial (ae); lo que se traduce en altos ratios de arran- que de material combinado con un mejor rendimiento de la herramienta y de la máquina. SolidCAM ha implementado tres módulos orientados a ofrecer una solución productiva para el mecanizado de moldes: iMachinning 3D, HSM y 5-ejes simultá- neos. El iMachining integra el análisis de colisiones entre el portaherramientas y las demasías que dis- pone la pieza durante cada corte, a su vez ofrece las condiciones óptimas de mecanizado, basándolas en la máquina, la herramienta y las propiedades del material. El módulo HSM evita los ángulos agudos en las estrategias de mecanizado y minimiza los movi- mientos en vacío de la herramienta. Mastercam, con el objetivo de mejorar la produc- tividad de la fabricación de moldes, dispone de un módulo denominado OptiRough que constantemente monitoriza las entradas de herramienta y ajusta las trayectorias de mecanizado con el fin de mantener una carga constante entre pieza y herramienta. Finalmente, es importante mencionar también que existen numerosas investigaciones entorno a este tipo de superficies ‘free-form’; los problemas que Mecanizado Torneado en duro El torneado en duro actualmente se presenta como el sustituto de los procesos de rectificado en operaciones de desbaste y semiacabado. Ventajas como la reducción de tiempos de mecanizado y versatilidad hacen que su inclusión en el sector automovilístico sea un hecho. Concretamente es utilizado en componentes de gran dureza como engranajes de transmisión, inyectores o ejes los cuales tradicionalmente han sido sometidos a procesos de rectificado, reduciendo su tiempo de fabricación hasta en un 70%. Dadas las altas durezas que se manejan —generalmente mayores a 50 HRC— se hace imprescindible utilizar como primera opción insertos de Nitruro de Boro Cúbico Policristalino (PCBN) y por tanto se debe mecanizar en seco. Esto se traduce en altas tem- peraturas de corte, lo que lejos de ser contraproducente hace que el material se reblandezca y por tanto los esfuerzos de corte sean menores. Aunque esto en principio es beneficioso para el proceso también hay que tener en cuenta que los rangos de temperatura que se alcanzan puede modificar la integridad superficial de la pieza, lo que se traduce en una menor vida útil de ésta. La principal transformación que suele producirse es lo que se conoce como ‘capa blanca’. Esta capa se genera en la subsuperficie de la pieza y a pesar de presentar una mayor dureza que el material base presenta una fragilidad 8 veces mayor. La causa principal de su aparición viene dada por un rápido calentamiento por encima de la temperatura de austenización de la superficie del material seguida de un rápido enfriamiento derivado de la convección del aire atmosférico durante el mecanizado. Por ello, con el fin de mitigar e incluso eliminar su aparición durante la ejecución del proceso, en la Universidad del País Vasco (UPV/EHU) se ha procedido al torneado en duro aplicando refrigeración criogénica con CO2. Hay que tener en cuenta que el CO2 utilizado es un gas al que se le da un segundo uso, es decir, es capturado de un proceso primario y reutilizado antes de ser vertido a la atmósfera. Por tanto, se mantiene la inocuidad medioambiental inherente a los procesos de mecanizado criogénicos convencionales con nitrógeno líquido. Los resultados mostraron que además de conseguir capas blancas con espesores menores a 2 μm, la vida de herramienta puede llegar a aumentar hasta un 60%, aumentando así la productividad del proceso. 17